硫酸工业转化工艺.pdf

硫酸工业转化工艺 硫酸生产过程中转化是核心，转化率高，硫的利用率高，环境污染小；反之 不仅硫的损失大， 而且会给环境造成危害。 转化率的高低与转化过程所选择的转 化流程有关， 不同的转化流程， 可能达到的最终转化率不同， 硫的利用率及尾气 中有害气体的含量不同。 转化流程选择的主要依据是生产中所采用的催化剂、 进转化器的二氧化硫浓 度及氧硫比、要求的总转化率等。转化流程可分为 “一转一吸” “两转两吸” 和两大类。 1、“一转一吸”流程。“一转一吸”流程亦为一次转化一次吸收工艺。由于 受催化剂用量及平衡转化率的限制，该工艺可能达到的最终转化率为 97 %～ 98 % ，显然此转化率下，硫的利用率不够高， 尾气中二氧化硫的含量远远超过 排 放标准，需进行尾气回收。目前国内只有部分采用低浓度冶炼烟气制酸 ( 入转 化工序二氧化硫浓度低于 6 %) 的企业采用此流程。 由于用碱性物质回收尾气产 生的亚硫酸盐销路有限、 用氨 — 酸法回收尾气副产品硫铵母液运输不便及销售 困难，一些企业计划将 “一转一吸”改为 “两转两吸”从而使尾气直接达标排放。 2 “两转两吸”流程按环保要求，除了有条件采用尾气回收工艺及气体浓度 较低且规模较小的装置以外，一般硫酸装置都应采用“两转两吸”的转化流程。 “两转两吸” 流程为两次转化两次吸收工艺，可能达到的最终转化率大于 99.5 % 。该工艺的总转化率受第一次转化率和第二转化率的制约。第一次转化 常用两段或三段催化剂床层来完成， 其中第一段的转化率受出口温度的限制， 若 第一次转化采用两段， 则仅是第二段来保证第一次转化率； 若第一次转化采用三 段，则是以第二、第三段两段保证第一次的转化率。 随着要求的总转化率的提高， 对第一次转化率的要求亦在提高。对第二次转化有用一段和两段催化剂床层之 分。若用一段， 该段催化剂床层既要兼顾反应速率又要兼顾第二次转化率是难于 两全的；若采用两段，则以前一段满足反应速率，以后一段满足转化率，这可使 第二次转化率提高 3 %左右， 且对第一次转化率的波动有一定的承受能力。该 第一、二次转化所采用段数的组合可有“ 2 + 1 ”三段转化 、“2 + 2 ”、“3 + 1 ” 四段转化和“ 3 + 2” 五 段转化流程。 “3 + 1”与“ 2 + 2 ”组合方式相比，前者 由于经过三段转化后进行中间吸收，在吸收塔中将有更多三氧化硫从系统中移 走，同时如果第二次转化所装填的催化剂反应温度足够低的话， 则可获得较高的 最终转化率， 但换热面积将比后者组合稍大。 如若采用后者， 中间吸收塔是放在 一次转化第二段之后， 二段出口转化气温度高， 因而可允许有较大的换热温度差， 用它预热返回转化器的气体， 将有利于节省热换面积。 据估算， 后者的换热温差 约 100 ℃，而前者的换热温差约 70 ℃，故 “2 + 2”组合方式可节省 1/ 3 换热 面积，但投资和操作费用将比 “3 + 1 ”方式高。综合各因素，目前国内硫酸生 产中利用四段转化的大多采用“ 3 + 1 ”组合方式。在设计转化器时可改变原来 的由上而下设置一、二 、三、 四段的做法，可将一段转化设在转化器的底层， 再由上而下分别设置二、三、四段，形成“先逆后顺”的交错流程，使一段催化