322缩孔、缩松的形成及防止方法.docVIP

缩孔、缩松的形成及防止方法 副教授：陈云 铸件中的缩孔与缩松 液态金属在铸型内凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩导 致体积缩小，若其收缩得不到补充，就在铸件最后凝固的部分形 成孔洞。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 （a）铝合金缩孔、缩松 （b）金相显微镜下缩松 （c）扫描电镜下缩松 一、缩孔的形成 纯金属、共晶成分和凝固温度范围窄的合金,浇注后在型腔内 是由表及里的逐层凝固。在凝固过程中，如得不到合金液的补充 ，在铸件最后凝固的地方就会产生缩孔。 缩孔形成的条件：铸件呈逐层凝固方式凝固，成分为纯金属或共晶成分的 合金。 缩孔产生的基本原因：是合金的液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值，且 得不到补偿。 缩孔产生的部位在铸件最后凝固区域，如壁较厚大的上部或铸件两壁相交处， 这些地方称为热节。热节位置可用画内接圆的方法确定。 用画内切圆法确定缩孔位置 二、缩松的形成 铸件最后凝固的收缩未能得到补充，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状 凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分 割开的小液体区难以得到补缩所致。 缩松形成的条件：铸件主要呈糊状凝固方式凝固，成分为非 共晶成分或有较宽结晶温度范围的合金。 形成缩松的基本原因：是合金的液态收缩和凝固收缩值大于 固态收缩值。 缩松一般出现在铸件壁的轴线区域、冒口根部、热节处，也 常分布在集中缩孔的下方。 三、影响缩孔和缩松形成的因素 1、合金成分 结晶温度范围越小的合金，产 生缩孔的倾向越大；结晶温度范围 越大的合金，产生缩松的倾向越大。 铁碳合金成分和体积收缩的关系 V总—总体积收缩容积；V孔—缩孔容积；V松—缩松容积 2、浇注条件 提高浇注温度时，合金的总体积收缩和缩 孔倾向增大。 浇注速度很慢或向冒口中不断补浇高温合 金液，使铸件液态和凝固收缩及时得到补偿， 铸件总体积收缩减小，缩孔容积也减小。 3、铸型材料 铸型材料对铸件冷却速度影响很大 。 湿型比干型的冷却能力大，使凝固区域 变窄，缩松减少。金属型的冷却能力更大， 故缩松更显著减少。 铁碳合金成分和体积收缩的关系 V总—总体积收缩容积；V孔—缩孔容积；V松—缩松容积 四、缩孔和缩松的防止方法 缩孔和缩松都使铸件的力学性能下降，缩松还可使铸件因渗漏而报废。 因此，必须根据技术要求，采取适当的工艺措施予以防止。 1、控制铸件的凝固过程 实践证明，只要能使铸件实现“顺序凝固”(定 向凝固)或“同时凝固”，尽管合金的收缩较大，也 可获得没有缩孔的致密铸件。 “顺序凝固”原则是让铸件远离冒口的地方先凝 固，靠近冒口的地方次凝固，最后才是冒口本身凝 固，实现以厚补薄，将缩孔转移到冒口中去。 “顺序凝固”适用于收缩大或壁厚差别较大，易产生缩孔的合金铸件，如铸钢、高强度灰 口铸铁和可锻铸铁等。 “同时凝固”原则，就是从工艺上采取必要 的措施，使铸件各部分的冷却速度尽量相等，以达 到铸件各部分几乎同时凝固完结。 “同时凝固”原则，适用于碳、硅含量较高 的灰口铸铁和球墨铸铁。 采用“顺序凝固”时，尽管冒口补缩作用好，但冷却速度不一致，易产生铸造应力、 变形及裂纹等缺陷；冒口消耗金属多，降低了铸件的出品率，并且，冒口切割较为困难。 采用“同时凝固”时，铸件出现裂纹、应力和变形的倾向性小，不必设置冒口，使工 艺简化，又能节省金属材料，而且，提高了铸造的出品率。 2、合理应用冒口、冷铁等工艺措施 冒口一般设置在铸件厚壁处和热节部位，是防止缩孔、缩松最有效的措施， 冒口的尺寸应保证冒口比铸件补缩部位凝固得晚，并有足够的金属液供给。 冷铁通常是用铸铁、钢和铜等金属材料制成 的激冷物。放入铸型内，用以加大铸件某一部分 的冷却速度，调节铸件的凝固顺序。 阀体铸件的冒口和冷铁位置 1—浇口；2—明冒口；3—暗冒口(或边冒口)；4—冷铁 谢谢观看