东风柳州汽车QCD改善交流培训课程课件.ppt

-本资料来自 - QCD 改 善 交 流 唐巨中 舍弃全部的固有观念。 　　　（固定観念はすべて捨てよ。） 马上做。不讲理由。 　　　（すぐにやれ。言い訳は無用。） 不以金钱投入作为逃避。要以智慧取胜。 　　　（金で逃げるな。智恵で勝て。） 找出「真因」。问5次「为什么」。 　　　（真因をつぶせ。「なぜ」５回。） 改善是无止境。要认为现在是最差的。 　　　（改善に終わりなし。今が最低と思え。） 方针管理与目标管理的比较 方针管理与日常管理比较 方针管理的特征 每日数据更新检查，针对异常，制订措施 推行5S活动，生产现场井然有序。 车桥车间5S改善活动 乘用车机构调整前后对比 机构调整前后效果对比 以管理者姓名命名的工段和班组 现场管理推进---改善成果展示 车间为了鼓励全员积极参与QCD改善，在车间QCD活动室设置了改善成果发布专栏 某班流水线浪费汇总 根据工序分析的结果，进行分类作业观察。然后对观察的结果，按照七种浪费做出了归纳。 工序分析 人机工程评价——发动机管路连接工位 动作分析 加柴油工位跨线作业多，作业内容复杂，为更细致的查找浪费，对其进行动作分析。 现状把握 谢　谢　！ 日产生产方式系统图 日产生产方式系统图 -本资料来自 - 路线改善 改善构思 1.减少现场转向器数量,由从前的6箱改为3箱,减少员工吊取零件步行数 2.标准件架整合,扩大线边空间同时减少来回步行数 3.更改现有的零件标示,使员工能够清楚分辨,避免员工来回寻找和错装 4.扩大零件箱之间的间距,方便员工操作,提高装配效率 通过上述的改善能够降低①步中的行数和零件选取速度,由以前的169步降到98步提高43% 现场管理推进—路线改善 -本资料来自 - 储气筒合件吊装附加价值分析 现场管理推进—工位附加价值分析 -本资料来自 - 38％ 28％ 34％ 综合评价为A级，急需改善，可考虑在发动机管路及空滤器管路装配工位增加垫板，以减少攀爬车架作业。 现场管理推进—人机工程评价 -本资料来自 - 柴油油枪与黄色油管可以一齐取至工位备用，减少来回走动次数与作业循环时间。 现场管理推进—动作分析 -本资料来自 - 改善课题管理 生产班组改善课题累计完成情况 部门重点改善课题完成件数 工艺人员改善提案累计采纳数 QC成果完成数 产品设计人员改善提案累计采纳数 改善课题发布会 为鼓励员工生产旺季坚持改善，各车间于1季度召开了改善课题发布会 -本资料来自 - 2序 3序 改善前 改善后 1.设备呈“孤岛”式布置；工序间距多达50米。 2。　4人班产140件 1.设备呈U形摆放，减少步行数，便于一人多机作业。 2。运用组合版标准作业书，2人班产1６0件。 1序 2序 3序 4序 6序 班组现场小改善事例：十字轴流水线改善 1序 2序 3序 4序 6序 -本资料来自 - 1人 2人 人员递减 3 70％ 50％ 提高综合开动率 2 80％ 54％ 提高作业充实度 1 目标 现状 改善课题 序号 1工位步行数共：42步 2工位步行数共：22步 由以上图表数据看出两工位波动范围：1工位平均综合开动率为63％，2工位平均综合开动率为36％ 目标设定 对策实施 根据作业组合编成分析，重新进行设备布局，使设备呈U型摆置。 取消原来工序间用工位器具，通过工序间滑道进行工件流转。 对工装进行防呆装置设计，提高操作的安全性。 改善设备的排水排屑装置，减少附属时间。 要因分析 综合开动率分析 改善前:2人开6台设备 班组现场改善课题报告：K25右壳生产线1人开 6机改善 -本资料来自 - 三 QCD改善活动--方针管理 方针管理体系图 -本资料来自 - 二 QCD改善活动--方针管理 活动计划事例:总经理活动计划、车间主任活动计划、班长活动计划 回顾书事例:回顾书1、回顾书2 目标方策图事例: -本资料来自 - 诊断: 方针管理是公司运行PDCA最基本的活动。 为判断方针管理运作的状况，定期实施总经理 (含副总) 诊断、主任的诊断,及方针管理水平诊断 三 QCD改善活动--方针管理之诊断 公司领导对各部门进行方针管理领导诊断 车间月度管理项目诊断会 班组月度管理项目诊断会(车间领导每月参加不少于1个班组) -本资料来自 - 商用车CS-VES评审V1+V2 不良品点数 ok 优点： 1、QRQC/QRQE制度的有效执行，提高了工序质量，如整车一次下线合格率提高了31.63％左右。 3、设定V1/V2不良关闭率，VES不良平均单台评价点数下降了26.7个点 缺点： 1、 V1①②不良较高，关闭率05年统计为36.5% 2、竞品评价力度不够，目前只针对一汽/重汽进行评价 3、多车型、少