工艺危害分析及实践2011.docVIP

工艺危害分析方法及实践 摘要：本文阐述了工艺危害分析的基本概念、常用的工艺危害分析方法以及为工艺系统开展 工艺危害分析的主要步骤及其相关的实践。此外，也总结了工艺危害分析管理要素审计中常 见的发现项及解决方法。 关键词：危害、工艺危害分析、工艺安全管理 Abstract：This article explains the concept of process hazard analysis (PHA), the common PHA methods and the practices of performing PHA for process system. In addition, it also summarizes the common findings identified during PHA audit and solutions for them. Key Words: hazard, process hazard analysis, process safety management 工艺危害分析的基本概念 在化工、制药、炼油和石化等流程工厂的生产活动中，一方面我们通过作业安全管理来 减少作业过程中的人员伤害，如坠落伤害、进入受限空间内作业导致的伤害等等；另一方面， 需要建立有效的工艺安全管理制度以避免灾难性的事故，如化学品的大量泄漏及随之而来的 有毒物质暴露伤害、火灾或爆炸等等。 作业安全管理和工艺安全管理是实现工厂总体安全的不可或缺的两个方面。作业安全与 作业人员的行为密切相关，作业过程是否安全在很大程度上取决于作业者的行为，例如是否 按照安全要求执行作业任务和正确使用个人防护用品或设备；工艺安全则与工艺系统本身的 特性密切相关，设计完善的工艺系统往往具有较高的可靠性和安全性，反之，存在缺陷（即 某种未控制的危害）的工艺系统，即使操作人员精心操作，也一样难免出现工艺安全事故。 大多数工艺安全事故都有一个共同的特征，即“泄漏”，表现为化学品泄漏或能量泄漏。 因此，避免工艺安全事故的主要任务是防止化学品和能量的意外泄漏。导致化学品或能量泄 漏的原因多种多样，多数是系统中存在的工艺危害起作用的结果。 工艺危害是指工艺系统或相关设施中存在的化学或物理条件，它们有可能导致化学品或 能量泄漏，并进而导致人员伤害、财产损失或环境污染。通常，对于一个流程单元而言，工 艺危害来自两个方面，即化学品相关的危害和工艺流程本身具有的危害。例如，氢气具有易 燃的特性，如果在工艺过程中使用氢气这种物质，也就需要接受其易燃的危害；又如，进行 加氢反应时，不同的反应过程中采用不同的反应压力，当选择高压进行反应时，相对于低压 反应而言，又增加了潜在超压的危害。 工艺系统存在某种危害并不意味着马上就会出现事故。如果工艺系统按照设计意图处于 正常的生产状态，通常并不会发生工艺安全事故，反之，当工艺系统的运行“偏离”原本的设 计意图时，就可能出现异常的工况、进而导致化学品或能量泄漏，形成工艺安全事故。 通常下列因素可能导致工艺系统偏离正常的工况： ? 机械设备故障，如管道破裂、设备穿孔等等； ? 工艺仪表故障，如液位计故障、在线分析仪故障等等； ? 公用工程故障，如意外停电、失去冷却水、失去仪表空气等等； ? 操作失误，如操作人员开错阀门、加错物料、遗忘操作步骤等等； ? 外部因素，如环境温度过高或过低、工艺设施遭受车辆撞击等等。 值得一提的是，以上这些因素可以是导致工艺安全事故的直接原因，但不是事故的根源； 导致事故的根源往往是管理系统存在某方面的缺陷。 预防工艺安全事故的核心工作是危害识别，即开展工艺危害分析工作，以便采取适当的 措施消除或控制所识别的危害，提升工艺系统的安全性。 工艺危害分析（Process Hazard Analysis，PHA）是一项工作任务，是一个正式的、 有组织的工作过程，在此过程中，对工艺系统的危害加以辨识和分析、并书面记录消除或控 制危害的措施。图-1 所示是工艺危害分析的基本步骤。 危害辨识 危害辨识 后果分析 频率分析 风险评估 确定风险 减轻后果 预防事故 与可接受的 的措施 的措施 风险标准进行比较 控制措施 投入运营 （工厂风险管理） 图-1：工艺危害分析流程简图 工艺危害分析的过程 工艺危害分析的对象可以是某个研发的方案、新设计的工艺系统，也可以是已经处于生 产阶段的工艺设施。它通常包括下列步骤： （1） 明确工艺危害分析的工作范围； （2） 组建工艺危害分析小组； （3） 选择适当的分析方法； （4） 收集、准备分析所需的资料（图纸和文件等）； （5） 开展工艺危害分析； （6） 编制工艺危害分析报告； （7） 跟踪落实所提出的建议措施； （8） 工艺危害分析的复审（Revalidation）。