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PAGE 58 常见事故与处理方法 对于催化裂化装置，搞好平稳操作的关键在于控制好物料平衡、压力平衡和热量平衡。由于催化裂化生产操作复杂，反应是在高温和催化剂的环境下进行，原料、裂化油气以及中间物料和产品易燃易爆，当发生较严重的设备、电气仪表故障或公用工程（水、电、汽、风的供应）出现故障时，若不及时处理或处理不当，极易发生次生事故甚至是重大恶性事故，将造成重大损失。本节只介绍催化裂化装置常见事故及其基本的处理方法。 一、 反-再系统常见事故与处理方法 1．反应事故处理的一般原则 ⑴一般不允许压空反再两器催化剂藏量。特殊情况，如反应系统供汽中断，为避免提升管噎塞和沉降器汽提段催化剂死床，要及时将反应部分的催化剂转到再生器，在保持单器流化的同时，控制反应压力高于再生压力，严禁热风串入反应器。只要反再系统维持催化循环，就要保持油浆循环。若油浆循环长时间中断，应采取再生器单器流化。 ⑵反再两器只要有催化剂，就要通入流化介质，并保持反吹风和松动蒸汽不中断。一旦主风中断，应立即切断反应所有进料，再生器不可喷入燃烧油。有条件时可采取闷床操作。若再生温度降到450℃主风仍未恢复，应卸催化剂，避免催化剂和泥或恢复后升温困难 ⑶在反应进料情况下，蜡油催化裂化反应温度≮450℃，重油催化裂化反应温度≮480℃。 迅速降压降温操作。 ⑸无论发生任何事故，都必须以保证现场人员生命安全和保全主要关键设备为原则。 2 反应进料严重带水 当反应新鲜进料严重带水时，会出现进料温度突降、反应压力和反应温度以及进料量激 烈波动大、原料换热器憋压、原料油泵抽空等现象。当发生以上情况时，应大幅度降低反应进料量、适当降低新鲜进料温度、看管好原料换热器和原料油泵，并联系原料罐区加强切水和/或换罐。若无法维持生产，应酌情切断反应进料。 3 反应新鲜进料中断 造成新鲜进料中断的可能原因：因原料严重带水、原料供应中断、原料油泵出现机械或 电气故障等造成原料油泵抽空或停运，新鲜进料流控阀失灵关闭。 出现以上情况时，应立即采取相应的措施，仪表故障应改付线控制，并联系处理。机泵故障应切换到备用泵运行，并联系对故障机泵进行检修。原料供应中断应联系主管部门尽快恢复原料供应（或更换原料）。原料带水按本节2的方法处理。 4 碳堆积 碳堆积是由于反应生焦与再生烧焦的平衡被打破形成的。造成碳堆积的可能原因：反应进料量突增或进料性质变、反应深度过大，如回炼油或回炼油浆量增大，造成反应生焦量增大，而主风量（或氧气流量）偏小，烧焦能力不足，造成再生催化剂含碳量逐渐升高。 出现碳堆积时，再生烟气氧含量迅速降低回零，再生催化剂颜色变黑，反应深度变小，再生温度降低。严重时，反再两器催化剂藏量上升。 处理碳堆积，要大幅度降低反应进料量（掺渣量和油浆回炼量），适当降低再生压力，逐渐提高主风流量（和/或氧气流量），及时采再生催化剂做比色分析，直到再生催化剂颜色恢复正常。在处理过程中严禁两器超温，以免造成关键设备损坏。 5 待生催化剂带油 对于重油催化裂化，由于反应进料量突增、进料性质变重或进料温度过低而反应转化率 偏小、汽提蒸汽过小、待生滑阀失灵全开等，易造成待生催化剂带油。 待生催化剂严重带油时，再生器冒黄烟，再生温度明显升高，再生烟气氧含量降低。处理时要大幅度降低反应进料量（掺渣量和油浆回炼量），适当提高反应温度和进料温度，增大汽提蒸汽量，待生滑阀失灵改手动控制。在处理过程中严禁再生器超温，必要时切断反应进料。 6 催化剂中断循环 反再两器的催化剂能否正常循环取决于两器压力平衡及催化剂的流化质量。 造成催化剂中断循环的可能原因、现象及处理方法： ⑴待生催化剂严重带油堵塞待生斜管（或待生催化剂出口隔栅）、待生滑阀阀板脱落或 失灵全关、待生线路催化剂架桥、汽提段催化剂料位指示失灵造成待生滑阀自动关闭。 出现以上问题时：再生藏量和再生温度迅速降低，待生滑阀前压力升高。 处理时应迅速将待生滑阀改手动控制，滑阀开度稍大于正常位置，检查调整有关的松动 点，同时大幅度降低反应进料量，并观察两器催化剂料位和操作温度的变化。如仪表失灵要尽快联系处理。若待生滑阀阀板脱落或待生线路催化剂架桥（或待生催化剂出口）堵塞，处理无效，应紧急停工。 ⑵提升管噎塞 因反应进料量过低、提升管用汽量偏小甚至中断、再生滑阀失灵全开催化剂循环量过大使提升管操作线速过低易发生提升管噎塞。出现噎塞时，提升管底部密度突增、反应温度骤降。处理时应迅速提高提升管预提升介质的流量，适当提高进料雾化蒸汽量和反应进料量。若再生滑阀失灵，应立即改手动调整到正常开度。 ⑶对于两个再生器串联的装置，空气提升管噎塞或半再生立管噎塞也会造成催化剂中断循环。空气提升管噎塞多因增压机突停或增压风流控阀失灵关闭所致。半再生立管噎塞多因半再生滑阀失灵关闭（