07生产线平衡知识分享.pptVIP

生产线平衡 Line Balance;主要内容;产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈;单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和);概念2:可供工时 可供工时=可供时间*人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:;概念3:投入工时 投入工时=可供工时-计划停线工时 稼动率=投入工时/可供工时*100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 上例中,若换线时间是15分锺,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为;概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时VS单件标准时间;概念5:实际产量 实际产量是可供时间内所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数 ;概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能;概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善(如下图);;概念8:高效率 1.通常认为高效率就是:快速,简单大规模 2. 我们认为没有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率;概念9:改善 I. 同样的投入更大的输出; II. 不增值(无效)?增值(有效);例1: 减少移动与库存提高效率;例2: 减少无效动作提高效率;概念10:多能工;;工具: ?秒表 ?观测板、铅笔 ?时间记录表、计算器 ?山积表 方式: ?一般测时法 ?连续测时法;一般步骤: ? 流程认知 ? 确认工序作业内容 ? 测量及记录 ? 数据汇总 ? 发掘问题点 ? 建立改善案 ? 效果确认跟踪;选定测试工站;数据与信息记录;工时测量的作用﹕ 获取各工站的实际操作时间﹐???山积表制作﹐时间平衡作准备﹔ 通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空间﹔ 形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题﹔ ……(将会在后续的培训中详细介绍);测时样本大小计算;?山积表;例 2.1 山积表在生产线平衡中的应用;程序分析使用的图表: 工艺程序图/流程程序图/路线图 程序分析符号 ?--表示操作 ?--表示搬运/运输 ?--表示检验 ?--表示暂存或等待 ?--表示受控的贮存 --派生符号,由上面的符号合成.;例: 流程程序图;程序分析技巧 通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 “ECRS”四大原则: ?取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?为什么?” ?合并(Combine); “谁完成?何时完成?哪里?如何?” ?重排(Rearrange); 取消?合并?重排 ?简化(Simplify); 确认必要?简单方法/设备?生产.;程序分析技巧 五大内容: ?工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费 ?搬运分析—考虑重量、距离、方法、工具、路线 ?检验分析—按产品要求设计合理站点和方法 ?贮存分析—使物料及时供应 ?等待分析—减少和消除引起等待的因素;程序分析技巧 六大步骤: ?选择—确定研究对象 ?记录—用程序图/路线图等记录工作 ?分析—用5W1H、ECRS分析改进 ?建立—建立新方法的模拟图 ?实施—按模拟图实施新方法 ?维持—将有效的方法标准化;目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止. 损失的种类: ?平衡损失(流程排位所造成的损失) ?操作损失(生产中异常及不良造成的损失) ?稼动损失(计划停线损失) ?总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 ;?平衡损失 =(瓶颈?作业人数-单件标准时间)?设定产能 操作损失 =(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时 (下例:產品