精益管理培训-TPM基本知识.pdfVIP

TPM （Total Production Maintenance and Management ）－ 全员生产维修与管理 基 本 知 识 培 训 材 料 ――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――― 1 全员参与 共同维护 确保安全 精细高效 目 录 一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程―――――――― 3 二、TPM 给企业带来的效益――――――――――――――4 三、 全员生产维修的基本概念和特点―――――――――― 6 四、TPM 的精髓要义―――――――――――――――――8 五、TPM 在全世界的影响―――――――――――――― 10 六、TPM 的最新发展――――――――――――――――12 一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程 TPM 起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理 阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。 1.事后修理(BM)阶段(1950年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济 陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分 缓慢。 2.预防维修(PM）阶段（1950～1960 年） 50 年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加 强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成 本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。 3.生产维修(PM)阶段（1960～1970 年） 日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐 渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生 ――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――― 2 全员参与 共同维护 确保安全 精细高效 产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩 维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM ）。为了恢复 和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技 术，这也就是改善维修（CM ）。 到了20 世纪60 年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计， 从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易 于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时， 就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目 标可达到无维修设计。日本在60 年代到70 年代是经济大发展的10 年，家 用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的 很多产品已实现无维修设计。 4.全员生产维修(TPM)阶段（1970 年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日 本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的 Nippondenso （发动机、发电机等电器）电器公司试点