橡胶混炼的加料顺序.docxVIP

橡胶配方的加料顺序(缪桂韶教授分享) 炼胶，包括塑炼、混炼、热炼、回炼等等，主要采用开炼机、密炼机进行。 NR、CR通常采用开炼机窄辊距薄通适当次数获得符合要求的可塑度（范围），满足后续工序对混炼胶流动性，以及成品物机性能的要求。NR引入“促M”或“塑解剂”，CR采用“糊精水浊液（自制）”喷入，皆可加快塑炼过程。（注意：CR塑炼有“构型转化”过程，控制的好便利于塑炼效果。） 混炼，人们都说是橡胶制品生产过程最关键的加工工序，对开炼机、密炼机影响混炼质量的因素以及评价混炼加工性的诸多因素，教科书或者相关专著已有相当的论述，对于关键而又复杂、千变万化的“加料顺序”，教科书之类常常简化地作一般性的介绍，文献资料中也相对“迷糊”，经常显现“人云亦云”，“照抄可也”的色彩，换个角度看，或者“加料顺序”有时恰恰是“保密成分”。 实践中，许多橡胶配方对“加料顺序”相对不必“严谨”，“无招胜有招”，“迷糊炼胶”也可获得“合格产品”。也有不少配方，炼法不同，性能差异大，若不注重“加料顺序”，便炼不出符合要求的混炼胶，有损后续工序的加工，生产不出合格产品（废品率奇高！）。其实就要认真思辨、斟酌、试验、比对，提炼出最佳的“加料顺序”，包括加料时机与时间，加料量与批次等等。要探索、拟定、确认恰当的加料顺序，不仅要认识橡胶、配合剂各自的特性，更要好好着力认识橡胶之间（并用胶），橡胶/配合剂之间，配合剂不同类别与品种之间的相互（加和、协同、对抗）作用，亲和性、物理与化学反应的能力与程度等等。 人们不仅要强化这些方面的理论素养，更重要者在于多些实践、比对、思辨、验证。这里主要对开炼机混炼举些例子供作佐证、参考，至于“原因”或“理由”，不想也不适宜过多作评论，还是留给人们去“体会与思考”吧。先“用其然”，暂不管“其所以然”，有条件情况下，逐步尽力“知其所以然”，从而更加理性地处理问题，解决问题，走向“运用之妙，存乎于心”的境界，如果非要“知其所以然”或许要“等历史很久！” 例一：“NR/黄铜气门嘴”直接粘合。 a法：NR先塑炼达到要求的可塑度A，随后混炼，混炼胶可塑度达AA，粘合后达标且附胶大于97%-100%。 b法：NR先塑炼仅达可塑度B（B＜A），随后混炼达可塑度BB（BB＜AA），即使将此混炼胶再薄通达到“AA”可塑度，粘合力与附胶状况都难以达到a法的水平，而且难以稳定。更值得注意的是，混炼胶从“BB”薄通达到“AA”水平耗时要比a法长好几倍。 对于b法，NR与炭黑炼母胶过早地“结合”，NR分子链所受剪切力变“弱”，更难断裂，损害了NR对炭黑的“湿润”，损害了“流动性”，也损害了“胶料对铜的湿润能力”，最终损害了粘合。 例二：CR/黄铜直接粘合（采用进口粘合剂SW）。 CR若薄通恰当，非均匀扯离粘接强度不低于6MPa（甚至可达10MPa），100%附胶；若薄通不足，仅约4MPa左右。 除CR的可塑度之外，“直接粘合剂SW”的加入时机至关重要。a法加完炭黑/白炭黑并混炼一段时间之后才加入“SW”，非均匀扯离粘合强度≥6MPa（甚至可达10MPa），100%附胶；b法若先加“SW”，随后加入炭黑/白炭黑，SW便会被“吸附”，甚至“反应”而被“消耗”，粘合强度仅1MPa以至0MPa了。 例三：NR空心胎（内充气飞机模型小轮胎）（借助粘合层将两半边达到一定硫化状态（如约tc70）的半成品，在有“发气剂”的状态下粘合成整体轮胎。） NR如果塑炼达不到恰当的可塑度便参与混炼，很难获得厚度均匀，表面光滑无泡、无疤的成品，而且组合时容易造成粘合不佳而报废。“粘合用胶”的塑炼与混炼相对更加讲究炼胶技术，配方合理加上塑炼、混炼恰当，即使“两个半边”硫化状态远远超过tc100，都会粘得很好很好！ NBR、SBR、BR、EPDM、IIR，通常有不同“门尼粘度”的品牌供选用，难以借助薄通来获取或增大“可塑度”，但在混炼前适当薄通，或者包辊捣炼一段时间，改善其均匀性，减少“结聚”，也会改进混炼胶与成品的质量。 例四：先炼NBR母胶，后充NBR（成品邵A45-50度） 总方：NBR 100，“活/防”７，填料47，树脂11，增塑剂27，硫/促3.6 密炼母胶方：NBR 100，“活/防”14，填料94，树脂22，增塑剂54（总284） 成品混炼胶方：密炼母胶142，NBR50，硫/促3.6。 本方“增塑剂”量相对多，这样先“密炼母胶”，存放一段时间，使用时再用开炼机充入另一半（50份）NBR并加入（硫/促），不但配合剂分散得好，产品表面光洁无串、珠泡，品质稳定，同铸铝件的粘合十分牢靠。 NBR若采用锦湖35LM，拜耳3445，过开炼机辊成薄片充入便可；若是JSR230S，最好先多薄通几次才充入，否则质量（尤其对粘合）便难以稳定了。 例五：对NR/BR之类的并用胶 对于NR/BR并