综合设备效率oee20150304.pptx

综合设备效率OEE;为什么引进OEE;为什么引进OEE;OEE的概念;OEE由来和变迁; 对于制造企业来说，OEE是一个非常重要的生产管理 评价指标之一，因为制造业特别是钢铁企业的固定资产和 设备投资都非常高昂，提高设备的综合效率就是提高企业 资产的利用率。每一个企业的目标都是把固定资产的收益 最大化，换而言之就是使设备尽可能地高效利用起来，特 别是关键设备。所以提高关键设备的综合效率（OEE）是 降低制造成本的有效手段，从而帮助企业在生产运营方面 更加具有市场竞争力。; 钢铁行??设备管理目前主要评价指标：设备有效作业 率、设备日历作业率、主要生产设备利用率、主要生产设 备事故及故障停机率等。 这些指标反映的是以时间为单位的设备的可利用程 度，管理指标较多，既不直观，也不全面，作为对设备的 运行管理，以上指标不能真实反映生产的速度损失（导致 设备性能开动率下降）情况，也无法反映生产废次品而造 成的设备效率的损失（导致设备生产的合格品率下降），以及拼设备超产对设备的伤害而产生的设备效率损失等。;采用OEE指标的优点：;采用OEE指标的优点：;为什么引进OEE;为什么引进OEE;为什么引进OEE; TEEP (Total Effective Efficiency of Production)，即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。;OEE和TEEP的总体水平;为什么引进OEE;结合生产实际看日历时间的组成;有关时间概念的定义;有关时间概念的定义;以下情况应归类于休止时间;以下情况应归类于休止时间;以下情况应归类于停机时间;以下情况应归类于速度损失时间;以下情况应归类于生产不合格品损失时间;OEE的计算公式;在整个日历时间中去除休止时间后的可利用时间所占的比例。; 设备效率的概念一向都是体现设备的时间上的利用程度。;设备原来具备的（或设备计划的）性能可以发挥出多大。;4、净开动率：;5、性能开动率：;6、合格品率：;OEE计算关键：理论加工周期和实际加工周期;理论加工周期的确定原则;OEE计算困惑:性能开动率为何会大于1;OEE计算困惑:性能开动率为何会大于1;OEE计算困惑:性能开动率为何会大于1;性能开动率为什么不能大于1;性能开动率为什么不能大于1;性能开动率大于1反映的深层次原因;困惑应对:性能开动率计算的建议; OEE设定多少比较合理呢，根据OEE演变后的计算公式来确定各主作业线的目标值较为容易。;;OEE公式的展开:OEE本质;单台设备OEE的计算;负荷时间=8×60-20=460min 开动时间=460-20-30=410min 时间开动率=410/460=89.1% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 净开动率=400×0.8/410=78% 性能开动率=62.5%×78%=48.8% 合格品率=(400-8)/400=98% 于是得到：OEE=89.1%×48.7%×98%=42.6% 设备利用率=460/480=95.8% OEE=合格品的理论加工时间/负荷时间 =(400-8)×0.5/460=42.6% TEEP=设备利用率×OEE=95.8%×42.6%=40.8%;多品种生产线计算OEE举例;多品种生产线计算OEE举例;产品列表及性能开动率;不合格品(吨);OEE=77.9%×93%×98.4%=71.3%;为什么引进OEE;为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP;计算OEE的目的;生产过程的时间损失;完全有效生产率 TEEP;八大损失及改进措施;第一大损失:计划性停机损失;第二大损失:外部因素影响造成的损失;第三大损失:故障损失;第四大损失:作业计划准备、调整损失;第五大损失:速度损失;第六大损失:临时小停机损失;第七大损失:不合格品返工损失;第八大损失:初期产量损失;提高OEE的措施;提高OEE的措施;1、提高时间开动率的措施： （1）降低检修时间是提高OEE的有效途径； （2）降低故障时间是提高OEE的直接因素； （3）生产调整停机时间是提高OEE最大潜力所在。 除上述措施外还采取的措施有： （1）不断推进优化定（年）修模型，设定定（年）修停机时间计划值目标； （2）设定事故成本控制目标，推行事故成本目标控制，严格控制事故（故障）的发生； （3）合理组织生产计划，减少换品种、规格的计划停机时间。;2、提高性能开动率的措施： （1）充分发挥技术人员的作用，组建跨部门的技术团队，集中优势解决影响生产的重大设备瓶颈和技术难题，对钢铁企业来说，可重点解决减少压下、空过、轧制速度不稳定等问题。 （2）对影响生产物流顺畅的设备进行技术