重油催化裂化装置岗位操作法.doc

- PAGE 1 - 重油催化裂化装置岗位操作法 目 录 TOC \o "1-3" \h \z \u 第一章 岗位操作法 89 第一节 反应――再生单元操作法 89 第二节 CO焚烧炉-余热锅炉单元操作法 131 第三节 机组单元操作法 169 第一部分 三机组单元操作法 169 第二部分 备用风机操作法 193 第三部分 增压风机操作法 202 第四部分 气压机单元操作法 209 第四节 分馏单元操作法 233 第五节 吸收－稳定单元操作法 253 第六节 汽油脱臭单元操作法 273 第七节 脱硫单元操作法 278 第八节 特殊设备操作法 291 第九节 装置开停工步骤 300 第十节 装置生产运行大事记 301 第一章 岗位操作法 第一节 反应――再生单元操作法 一、正常操作 提升管出口温度(8TIC101)的控制 反应温度对反应速度、产品分布和质量、再生烧焦率和设备结焦都有很大影响，它是日常生产中调节反应转化率和改变生产方案的最主要的调节参数之一。提升管出口温度的设计值为510～538℃。 该温度的确定： 1）用于改变生产方案： 液化气方案(510～515℃) 汽油方案(503～510℃) 柴油方案(497～503℃) 2）控制设备结焦： 反应终了温度偏高，热裂化反应严重，热裂化缩合结焦--“硬焦”。 反应终了温度偏低，油气中重沸物冷凝、聚合结焦--“软焦”。 3) 降低再生烧焦率：减少非反应焦--可汽提炭，温度在汽提影响因素中起很大作用。 4) 对产品质量的影响：提高温度可以提高汽油辛烷值，但随着温度的升高汽油烯烃含量增加。 主要影响因素： 催化剂循环量增加，反应温度上升。 原料油预热温度（8TIC201）上升，反应温度上升。 进料量及回炼比的变化。 进料性质改变影响反应转化率,反应温度变化。 原料带水，反应温度下降。 二再温度（8TI154）升高，反应温度上升。 反应沉降器压力（8PI108）升高，反应温度下降。 提升管注汽量的变化。 预提升介质及介质量的变化。 终止剂注入量增大，反应温度下降。 再生斜管流化不好，反应温度变化。 新鲜催化剂补充量的变化。 再生剂定炭高低的变化。 钝化剂是否加注及注入量多少的影响。 反应助剂是否加入及加入量多少的影响。 仪表或滑阀失灵。 调节方法： 正常情况下，通过8TIC101调节再生滑阀开度改变催化剂循环量来自动控制提升管出口温度。 注入终止剂后，可视转化率和产品分布情况适当调整反应温度。 适当调整外取热器取热量，保证相对平稳的再生温度。 再生斜管流化不好时应尽快查明原因进行处理，以建立良好的催化剂循环量。 滑阀失灵引起自锁时（除跟踪失调外），应相对平稳各操作参数，尽量减少波动。若反应温度过高或过低时，需现场改液压或手轮操作滑阀。 2．反应中止剂的使用 中止剂的作用： 强化重油裂化；抑制轻油转化；控制中间馏分反应。 中止剂注入位置的确定： 新鲜原料油性质越重，中止剂注入位置越往上，避免抑制一次反应。 增产液化气的位置高于增产汽油；增产柴油的位置低于增产汽油。 回炼轻油（即改质），位置越低转化率越高。 中止剂介质的确定： 增产液化气，宜使用汽油作为中止剂；增产轻油（汽油+柴油），宜使用水或轻回炼油（一中）或重回炼油。 中止剂介质不同所带来的影响： 使用反应中止剂将增加装置能耗。使用不同的中止剂介质所带来的能耗变化由小到大的顺序是：回炼油＜轻回炼油＜稳定汽油＜水。 使用反应中止剂将增加反应器、分馏塔的气相负荷。使用不同的中止剂介质所带来的气相负荷变化由大到小的顺序是：水＞稳定汽油＞轻回炼油＞回炼油。 使用反应中止剂将增加分馏塔的取热负荷。使用不同的中止剂介质所带来取热负荷的变化是：水将增加分馏塔顶部的取热负荷；汽油将增加分馏塔上部的取热负荷；轻回炼油将增加分馏塔中部的取热负荷；回炼油将增加分馏塔下部的取热负荷（由下往上与能耗增加相一致）。 中止剂介质用水的优缺点： 优点：对降低再生烧焦和控制设备结焦有利，轻质油收率最高。 缺点：对催化剂有一定的不利影响；反应器、分馏塔气相负荷增幅较大、尤其是分馏塔顶取热负荷增加很多；水分压增加，油分压降低，粗汽油干点升高，降低了柴油收率；如维持柴油收率不变，就需要打入更多的冷（热）回流，这又增大了分馏塔上部以及顶部压降和装置能耗；分馏塔上部结盐倾向也将增加。 反应沉降器压力（8PI108）的控制 反应压力指反应沉降器顶部压力。提高反应压力，可提高混合油气的烃分压，增加反应时间。因此，有利于提高转化率，但焦炭和