mgd技术在重油催化裂化装置的应用.pdf

MGD 技术在重油催化裂化装置的应用 摘 要：介绍了同时多产液化气和柴油及降低汽油烯烃含量的工艺技术（MGD 技术）在催化 裂化装置上的工业应用。优化操作条件，在提高反应温度、提高剂油比、提高催化剂活性等措 施后，可以明显改善产品分布，提高产品质量。应用结果表明：MGD 技术与装置改造前相比， 液化气产率可提高 3～6 个百分点，柴油产率提高 4～6 个百分点，（液化气+柴油+汽油）产率 相差不大，柴汽比提高了 0.2 以上。汽油的辛烷值（RON ）由90.3 提高到 91，汽油的烯烃含量 (荧光法) 由45.2% 降低到 33%，并且可以灵活调整生产方案，具有明显的经济效益和社会效益. 1 前 言 催化裂化是汽油生产的主要方法，我国的催化裂化装置多掺炼渣油和采取大回炼比操作， 致使成品汽油烯烃含量普遍偏高，一般都在 40% （v% ）以上。虽然烯烃的辛烷值较高，但 化学性质活泼，挥发后和大气中 NOX 混合在一起，经太阳紫外线照射形成有毒化学烟雾， 对大气造成严重污染；另一方面，由于烯烃尤其是具有共轭结构的二烯烃特别不稳定，易在 [1] 发动机及其进气系统形成胶质和积炭，影响发动机正常运转 。 某 140kt/a 催化裂化装置在检修期间对现有的提升管进行了 MGD 工艺改造，在装置结 [2] 构无大改动的前提下，优化操作，减少热裂化反应，增加氢转移反应 。进行MGD 工艺改 造后，降低了汽油烯烃含量，生产出了既能符合市场需求、又能达到国家标准的产品。而且 可根据市场需求灵活改变生产方案。此项技术具有实施容易、投入少、见效快的特点。 2 MGD 技术介绍 由于正碳离子的反应机理和催化裂化反应具有平行-顺序反应的特性，使传统的催化裂 化技术同时提高柴油产量和液化气产量相互矛盾。MGD 技术是由石油化工科学研究院研制 开发的催化裂化多产柴油和液化气技术。它将常规的催化裂化反应机理和渣油催化裂化的反 应特点、组分选择性裂化机理、汽油裂化的反应规律以及反应深度控制原理等多项技术进行 有机结合，从而对催化裂化反应进行精细控制。该技术将整个提升管从底部到顶部依次分为 四个反应区：汽油反应区、重质油反应区、轻质油反应区和总反应深度控制区。汽油反应区 一方面生产大量的液化气，另一方面为重质油反应区提供较好的催化剂条件。由于此反应区 操作条件苛刻，优化此反应区的操作参数，对于保证生产一定液化气的同时尽量降低干气和 焦炭产率至关重要。重质油反应区一方面保证渣油的转化，另一方面在适当控制渣油转化的 同时将柴油馏分最大量地生成和保留。轻质油反应区的作用是终止重质油反应区生成物的反 应，使重质油裂化生产的柴油馏分最大量保留，另一方面有利于轻质油馏分的生成和保留。 总反应深度控制区的作用在于通过注入一定量的急冷介质，控制停留时间、剂油比、反应深 度及剂油初始接触温度来控制提升管反应器的反应深度。通过上述四个反应区，MGD 技术 可以在常规催化裂化装置上多产液化气和柴油，同时该技术还可保留恢复常规催化操作的灵 活性。与常规的催化裂化工艺相比，MGD 技术增产柴油和液化气的主要原因为： （1）根据催化裂化反应的特点，采用提升管反应器分层进料方法，使不同性质和组成 的原料在恰当的位置接触高温催化剂，从而达到优化产品分布的目的。 （2 ）MGD 技术采用汽油回炼的方法，使部分汽油和烃类发生裂解反应，实现过度裂 [3] 解转化 。 3 装置改造 2007 年 9 月在装置常规检修期间，按 MGD 技术要求，对提升管反应器进行了技术改 造，将提升管从底部到顶部设计为四个反应区：汽油反应区、重质油反应区、轻质油反应区 和总反应深度控制区。汽油反应区增设两个粗汽油喷嘴；重质油反应区的二个重质油喷嘴利 用原提升管的新鲜进料喷嘴；轻质油反应区的油浆、回炼油由上喷嘴进入，在总反应深度控 制区采用除氧水做终止剂。 4 生产应用 4.1 原料油性质 催化裂化装置所用原料为拔出率为 30%左右的大庆常压渣油，其原料性质见表 1。 表 1 原料油性质