《钢管、钢棒自动超声检测系统综合性能测试方法》技术标准.pdfVIP

钢管、钢棒自动超声检测系统综合性能测试方法 1 范围 本标准规定了钢管、钢棒自动超声检测系统（一般包括超声检测仪、超声探头和传动装置）综合性 能的测试条件、对比试样、测试项目及方法和测试报告。 本标准适用于钢管、钢棒自动超声检测系统（含相控阵超声检测系统）综合性能的测试，对于管端 （棒端）超声自动检测、电磁超声自动检测系统的综合性能测试均可参照使用。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T5777 无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声检测 GB/T12604.1 无损检测术语 超声检测 GB/T37566 圆钢超声检测方法 YB/T145 钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法 JJG746 超声探伤仪检定规程 ISO18563.1无损检测-超声相控阵设备的特征和验证 第1部分:仪器（Non-destructive testing — Characterization and verification of ultrasonic phased array equipment — Part 1: Instruments） 3 术语和定义 GB/T12604.1 界定的术语和定义适用于本文件。 4 测试条件 4.1检测仪应为脉冲反射式多通道或单通道超声检测仪，每个通道性能应符合JJG746的规定，其衰减 器（增益）精度、垂直线性和动态范围等应经校准。相控阵仪器应符合ISO18563.1 的规定。 4.2 测试时系统的检测速度应为正常使用的最高检测速度。多通道检测设备在每个通道单独测试时，周 向扫查线速度不变，检测速度应不小于正常检测速度与设备通道数之比。测试时应如实记录检测频率、 重复频率、抑制、检测速度、探头规格等参数。 4.3对于增益按幅度调节的超声检测仪器，在测试时应通过计算将响应信号幅度调节值换算成dB值。 5 对比试样 5.1钢管对比试样 5.1.1测试用对比试样应根据产品种类及规格制作，其长度应满足检测方法和检测设备的要求，试样的 弯曲度应不大于1.5mm/m，人工缺陷形状通常为人工刻制的纵向槽，需要时可补充人工刻制的横向槽 或斜向槽。 5.1.2槽口应在试样的中部外表面和试样两端的内、外表面各加工一个，如图1所示,图中L为端部不 可探区长度。当试样内径小于25 mm 时可不加工内壁纵向槽；对于航空和其他重要用途的不锈钢管， 当内径小于12mm时可不加工内壁纵向槽。当不加工内壁刻槽时，应在内壁刻槽位置加工外壁槽伤。 图1 钢管综合性能测试用对比试样示意图 5.1.3 对比试样槽口的形状、宽度、深度和长度及允许偏差应符合GB/T5777 的规定。 5.2钢棒对比试样 5.2.1测试用对比试样应根据产品种类及规格制作，其长度应满足检测方法和检测设备的要求，试样的 弯曲度应不大于1.5mm/m，人工缺陷形状通常为人工刻制的中心横孔，需要时可补充人工刻制的平底 孔、偏心横孔、近表面横孔或表面槽。 5.2.2人工缺陷应在试样的中部中心和试样两端各加工一个，如图 2 所示,图中L为端部盲区长度。 图2 钢棒综合性能测试用对比试样(中心横孔)示意图 5.2.3 对比试样人工缺陷的形状、孔径、孔深及允许偏差应符合GB/T37566等标准的规定。 5.3测试试样规格 测试所用对比试样应按系统所能检测钢管或钢棒直径的上限与下限规格分别制作。 5.4 试样人工缺陷要求 对比试样制作完毕，应经检测或校准合格后方可使用。对比试样的检测报告应记录试样的编号、钢 种、规格、表面状况、所有人工缺陷的具体尺寸以及试样两端缺陷距端部的尺寸（该尺寸为缺陷在端部 方向的端点距端部的尺寸, 也是该系统端部不可探区的长度表征），人工缺陷的深度可用光学方法、当 量对比方法、机械或YB/T145规定的复型等方法进行测量。 6 测试项目及方法 6.1测试项目 测试应按检测系统所能检测钢管或钢棒直径的上限和下限规格进行动态测试，周向灵敏度差(周向 灵敏度波动)、内外壁灵敏度差（仅限钢管）、信噪比和稳定性应逐个通道进行测试，每个通道的测试结 果如不相同，取最劣值。 6.2周向灵敏度差(周向灵敏度波动)测试 6.2.1对于探头旋转、钢管直线前进的检测系统，用图1所示的对比试样使中部的外壁