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密封胶筒 封隔器胶筒的大变形特征和运动规律直接体现了封隔器的坐封和解封过程，为数值仿真的核心所在 端胶筒 中胶筒 胶筒几何外形 5.2 封隔器研究要点及模型简化 密封摩擦 胶筒变形和零部件之间的摩擦是坐封的主要阻力 解封过程 剪钉剪断后胶筒的自动反弹（卸压）过程是封隔器的解封过程，这时所有的阻力源与坐封过程相似，但方向相反。 图5.4 简化后的封隔器整体接触有限元模型示意图 5.2 封隔器研究要点及模型简化 5.3 封隔器系统工作行为仿真模型的建立 封隔器材料本构模型 材料本构关系通过试验已经得出，在坐封过程有限元数值求解时，增量迭代步仅需考虑大变形的影响；解封过程采用常规的弹塑性求解模式，增量迭代步需同时考虑材料和几何非线性。 摩擦接触问题求解方法 采用虚拟接触载荷法，将虚拟接触载荷施加在可能发生的接触区域，模拟接触力分布，若这些虚拟载荷能保证接触区内原有的应力、位移约束条件不发生任何变化，这些虚拟接触载荷即成为真实的接触力。 有限元分析采用增量法求解，对接触区也采用增量形式迭代求解，在瞬时构形中讨论待定的接触边界。 5.3 封隔器系统工作行为仿真模型的建立 滑动摩擦接触区内的应力、位移约束条件为： 二接触面间的法向间隙为零值： 二接触面上的法向应力恒为压应力： 二接触面的切向位移无约束，切向应力服从摩擦滑动定律： 5.3 封隔器系统工作行为仿真模型的建立 封隔器有限元模型 将坐封(解封)过程依据流体压力大小分为若干增量步，模拟分析每一增量步时刻封隔器系统内部各零部件的变形、应力、及其胶筒逐渐变形引起的密封、解封进程。所有载荷增量步的计算结果累积即连结形成一个连续的工作流程。 5.3 封隔器系统工作行为仿真模型的建立 基本物理关系：轴对称模型中，采用圆柱坐标系 ，以对称轴为Z轴，所有应力、应变和位移都仅为 的函数，而与方向 无关。应力、应变、位移分量分别为: 式中: ， 为形函数， 代表单元第 节点的位移向量，仅有轴向z和径向r两个分量； 表达式为：在单元角点 5.3 封隔器系统工作行为仿真模型的建立 单元应变与应力表达式，直接采用弹性理论中的表达式： 引入形函数后，可得到其应变矩阵： 线性弹性变形条件下，单元的应力与应变为： 5.3 封隔器系统工作行为仿真模型的建立 非线性弹性材料的应力应变关系虽为非线性，但材料完全弹性，应力应变互为单值函数，与加载历史无关，通过材料性能实验，即可建立应力强度应变强度的一般关系： 本构方程的增量形式可表述为： 5.3 封隔器系统工作行为仿真模型的建立 封隔器系统工作行为仿真模型求解框图 在每一个载荷增量步迭代计算结束时，即刻修正单元的节点坐标、修正系统结构几何形状，确保计算有足够的精度。 5.3 封隔器系统工作行为仿真模型的建立 5.4 模型求解特征及单元离散 （1）单元多样化 本程序引入了变节点的四边形等参单元，单元节点可以从4－8节点随意变换，即可在四边形的任一边或多边上增加中间节点。模拟曲线边界时，即可采用这类二次多项式形式模拟，充分保证了复杂结构边界模拟的精度，同时也节省了单元和节点，以及大量数据处理的工作量。 (2)简化的接触区定义 对任意的一对摩擦接触副，规定一个可能接触范围，将所围区域内的节点总编号按规定格式输入，并给出其滑动摩擦系数，程序即能自动完成接触面的分析。本程序设计中的可能接触区对节点、接触面的相对位置无要求，接触区域分析本身相对独立，但已经与整个结构系统融合一体。采用接触区局部循环迭代的形式，将接触分析与常规分析耦合在一起。 5.4 模型求解特征及单元离散 (3)材料多样化 本研究程序考虑了2种相同本构材料（钢、橡胶）的应用，但可以具有多种变化参数或多种屈服模式。 (4)求解范围推广 本程序主要解决轴对称问题，推广应用到平面问题：可以求解弹塑性摩擦接触的平面问题。 (5)应力分析结果的再处理 对初步计算出的应力作处理，主要采用单元局部应力磨平的方式，用应力线性外推求解出单元节点上的应力应变。 5.4 模型求解特征及单元离散 封隔器系统离散后有限单元数量2489个，3332个节点。本部分工作具有下述共通特征： (1)单元尺度 轴对称单元均为平面单元形式，其环向应力、变形均由平面内的位移描述，因而对单元尺度作了必要限制，以提高计算分析精度。本研究中，所有四边形单元的长短边之比一般为2:1，特殊情形不超过3:1，单元的最短边约2mm。 5.4 模型求解特征及单元离散 (2)单元形状 考虑到零部件的曲线边界多为接触区域，因此在有限单元剖分时，大部分采用4节点等参单元，而对个别部位采用5