钢管张力减径工艺特点及设备选型.pdf

钢管张力减径工艺特点及设备选型 力减径机是钢管生产系统中应用最广泛的设备之一。文章介绍 了张力减径工艺的发展和特点、设备 类和特点，并对设备选型进行 了初步分析指出：张力减径机对提高整个穿孔、延伸机组的生产能力 有决定性作用；单独传动及双电机集中传动（不包括单电机集中变速 传动）是张力减径工艺两种极端表现方式， 组传动及混合传动是这 两种方式的中间方式；外传动方式的优点使其具有很大的市场潜力； 根据工艺选择合适的张力减径机可实现方案的最佳化，效益的最大 化。为国内钢厂钢管张力减径的选型提供了参考依据。 张力减径机专利自 1932 年出现后，由于其特有的工艺，在 轧管机组及其他方式生产无缝管的机组后，都广泛安设了张力减径 机。张力减径机成为了三步轧管法（穿孔、延伸、精轧）中不可或缺的 设备。针对机组不同的工艺要求，对张力减径机机型的选择就显得尤 为重要。本文将介绍张力减径工艺的特点、各类张力减径机的特征及 设备选型。 张力减径工艺的发展 最早的张力减径机为二辊式，但由于三辊式张力减径机在变形 均匀及防止内外表面缺陷的产生上有许多明显优势，故在解决了三辊 式轧辊驱动结构设计问题后，目前的张力减径机都采用三辊式布置形 式。 张力减径机传动系统由单电机集中变速传动演变到每个机架 单独调速传动，在单独传动上除直流电机单独传动外，又出现了液压 差动调速（集中传动单独差动），针对这两种传动的特点又演变出了双 电机集中变速传动，在双电机基础上又出现了 组传动系统（串联集 中变速传动系统），即三电机、四电机和六电机集中变速传动。 为了改善张减后钢管质量及提高钢管成材率，在张力减径机组 上又应用了各种过程控制系统，如：切头尾控制（CEC）、平均壁厚控 制（WTCA）、局部壁厚控制（WTCL）、管长控制、剪切长度最佳化控 制等[1]。 由不可调机架发展到成品机架用可调机架，增加了产品的生产 灵活性，并且对产品的尺寸精度有了更好的控制。定径机+张力减径 机的工艺布置对提高延伸机组的生产能力，简化其生产管理具有积极 的作用。张力减径研究理论则是由按均匀变形的传统方法发展为利用 计算机把张力减径按非均匀变形来计算的现代方法。 张力减径工艺特点 张力减径的优点 张力减径工艺的主要特点是：荒管在连续的多机架（二辊或三 辊）上按连轧的原则进行无芯棒轧制，采用适当的孔型系列使荒管外 径减缩，通过设定各机架的轧辊转速，以获得预定的壁厚变化。只需 采用很少规格的荒管，便能生产出不同规格的成品钢管，简化了穿孔 机组及延伸机组的生产管理，大大减少了穿孔机组及延伸机组所需工 具的数量，充分提高了整个机组的生产能力。张力减径还具有与连轧 机组同样的高生产率、高自动化及高质量的优点，并且具有能生产多 品种的独特优点。 目前，张力减径总减径率可达 85%以上，单机架减径率可达 7%，总减壁量可达 38%，机架数多达 32 架，可进行张力减径的钢管 其径壁比范围为3.3~56，机组出口成品管外径 17.2~244.5 mm，入口 荒管外径 60~255 mm，入口温度 900~1000℃。对减径荒管施加张力 后，钢管变形有利于金属纵向流动，减小径向金属的流动量，故张力 减径可减少钢管横向壁厚不均，通过调节各机架的轧辊转速，可实现 钢管的增壁、等壁、减壁。张力减径还可改变荒管和轧辊的滑动条件， 减轻摩擦力沿孔型宽度上分布不均的状况，最终减小壁厚变化不均， 并且可以使钢管内孔不规则现象得以消除[2]。 张力减径另一个特点是生产灵活，变更成品钢管的规格，其设 备、电控方面所需的变动很少，生产调整时间较短。 张力减径的缺点及解决方法 在张力减径过程中，由于荒管的两端不承受张力或承受张力较 小，并且减径量很大，所以此部分的增壁很多，内孔的形状更不规则， 因此在张力减径后要将钢管的两端切去相当长的一段，增加了切头尾 损失，降低了钢管成材率。目前张力减径机组可配有切头控制系统 （CEC）、平均壁厚控制（WTCA）、局部壁厚控制（WTCL）、管长控制 来提高钢管成材率。 此外张力减径机孔型选配不当会造成钢管出现“内六方”现象， 需要根据荒管径壁比来选取适当的孔型系列，以避免钢管出现“内六 方”现象。 张力减