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第8章 实际构件失效分析实例 8.1 M5-36-11No.20.5风机轴断裂分析 某厂M5-36-11N0.20.5D风机在使用接近7 年后，于1999年8月中旬发现风机轴偏斜， 轴径表面与风机罩发生摩擦。将该轴取下后 发现在叶轮端支撑轴承面台阶处发生开裂， 表面裂纹宽度接近2mm，叶轮附近的轴表面 磨损深度达5mm。于1999年10月26日将该 轴断开，确定对该轴的断裂原因进行分析。 8.1.1概况 M5-36-11No.20.5风机原设计的部分参数： 设计功率：710kW，电动机转速：1480r/ min，飞轮力矩：36.3N·m，叶轮质量： 788kg；主轴质量：285kg，主轴材料：45 钢，轴长度：1889.9mm；中心距： 816.9mm，叶轮力臂长度：575.9ram，临 界转速：2221r/min；转速系数：1.5。 风机主轴结构与尺寸，如图8-1所示。 风机轴受力分析与计算如图8-2所示。 经力学计算校核的部分数据： 危险截面应力：16.64MPa；强度系数：3.3。 在设备安装时，经设计、使用、制造单位同意， 将原设计的19D改为20.5D，经计算： 叶轮重量=8470N；危险截面计算扭矩 Mn=4581N·m；危险截面应力σmax=17.25 MPa。 45钢许用应力[σn]=55MPa，σmax[σn]。 同时，根据行业标准，主轴临界转速系数应不小 于1.3，该风机主轴的临界转速系数为2.14，符合要 求。 轴的断裂位置如图8-1所示。由图8-2的受力 分析可知，其断裂面发生在轴的应力最大面 上的台阶过渡处，即使用中的危险截面。检 查发现该轴台阶处过渡圆角半径为R5，但圆 弧加工不光滑，在圆弧连接处存在较明显的 “切根”现象，在此处可产生较大的应力集 中。 另外，现场检测人员发现在使用中，该轴 的振动较其他风机严重。其他风机的水平振 动和垂直振动均为20μm左右；该轴的水平 振动为50~60μm，垂直振动为40~50μm， 均比其他四台风机振动大约30μm。标准规 定该类风机的振动要求（标准参数由使用厂 提供）为：20μm以下为优，40μm以下为 良，超过80μm为不合格。显见，该风机使 用中的振动情况虽然在规定的合格范围以 内，但已超出“良”的要求。 8.1.2 断裂过程分析 风机轴断口的宏观形态如图8-3所示，断口 显示该轴的断裂为疲劳断裂性质。疲劳裂纹 首先由轴近表面的三处缺陷处起源，然后在 较低的旋转弯曲交变应力作用下，裂纹慢速 扩展。裂纹扩展至轴半径的1/2处后，扩展 加速，在断口上可观察到清晰的疲劳弧线， 疲劳弧线的圆心指向最后断裂区。 在断口上宏观可见三处明显缺陷A、B、 C，缺陷A根部有明显裂纹起源时形成的台 阶。A、B两处缺陷形成的裂纹基本在一个平 面上扩展，很快汇合形成一个的裂纹；C处的 裂纹扩展缓慢，最后断裂时与A、B裂纹形成 一个不大的撕裂台阶。由此可知，裂纹均从 缺陷的根部形成并扩展。 从宏观断口分析可知，裂纹起源于轴的缺 陷处，因此，轴上的缺陷对裂纹的形成有决 性的作用。为了进一步分析缺陷的作用及缺 陷处裂纹的形成过程和裂纹形态，在图8-4中 示出宏观断口上严重缺陷处的放大形貌。由 此可知，裂纹均从缺陷的根部形成并扩展。 在裂纹起始区和扩展区取样，在扫描电子 显微镜下分析断口的微观形态，如图8-5、图 8-6所示。在裂纹起始区（缺陷根部）可见大 量的微观台阶，这些台阶是在局部较大应力 集中作用下疲劳裂纹起始时形成的。 在裂纹扩展区为典型的解理断裂，可见珠 光体解理形貌，这是在调质组织中常见的疲 劳裂纹扩展区形态。 在交变载荷作用下，金属疲劳裂纹的形成 一般经过三个阶段。疲劳源形成阶段、裂纹 疲劳扩展阶段和失稳扩展（快速断裂）阶 段。疲劳源的形成和形成阶段所需载荷交变 循环次数对疲劳断裂有很大影响。在光滑零 件表面，当交变载荷低于材料的疲劳极限 时，疲劳裂纹源难以形成，即不可能发生名 义上的疲劳断裂。但当零件表面存在缺陷 时，裂纹源即在缺陷导致的应力集中作用下 形成。 当缺陷达到一定尺度，尤其是片状缺陷，则缺陷 为疲劳断裂过程提供了现成的疲劳源。疲劳断裂不 需经过裂纹的萌生期，而直接在缺陷根部扩展，这 将极大地缩短零件的疲劳寿命。由于缺陷根部存在 较大的应力集中，在其根部可见大量细小疲劳裂纹 台阶，而这每一个台阶间即对应一个疲劳裂纹源， 疲劳裂纹源的数目可表示为n+1个（n为对应的疲劳 台阶数目）。应力集中程度越大，则形成的疲劳台 阶数目越多，疲劳裂纹源就越多。分析图8-4的缺陷 根部疲劳台阶的数目和形态，可大致确定裂纹首先 在A处起裂，而B处和C处的开裂略晚。 由以上分析可以确定，此次断轴的断裂性 质为疲劳断裂。疲劳裂纹在断轴危险截面的 三处主要缺陷处起裂，然后