锤头板落料模课程设计说明书.docx

目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u 1 绪论 1 2冲压件工艺分析 3 2.1 材料分析 3 2.2 零件结构 4 2.3 尺寸精度 4 3 落料模冲裁工艺设计 5 3.1 毛坯展开计算 5 3.2 工艺方案的制定 5 3.3 排样方式的选择 6 3.3.1 排样设计与计算 6 3.3.2 条料宽度的确定 7 3.3.3 材料利用率的计算 8 3.4 冲压力的计算 8 3.5 冲压设备的选择 8 3.6 压力中心 9 3.7 冲裁间隙的确定 10 3.8 刃口尺寸的计 10 3.9 凹模设计 12 3.10 凸模的设计 12 3.11 卸料板的设计 13 3.12 固定板的设计 14 3.13 导柱套的设计 15 3.14 上下模座、模柄的选用 16 3.15 落料模具装配图和工作过程 17 5设计总结 21 参考文献 23 锤头板冲压工艺分析及模具设计 PAGE PAGE 4 1 绪论 一、冲压工艺的发展现状 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性.变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 全世界的钢材中，有60~70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 近年来，随着对先进制造技术发展的重要性共识的形成，将其特征与现代化高新技术相结合,冲压工艺在其深度和广度上都取得了突飞猛进的进展。以汽车身覆盖件的加工为对象，阐述冲压工艺的发展现状： 就产品的冲压工艺性及经济性而言，冲压加工工艺的序数是用以衡其工艺水平的重要标志，是决定冲压件加工制造成本、投资规模的关键因素。当前我国汽车冲压件是根据其结构来确定冲压加工工艺的序数的,在其产品的开发设计中，由于过度注重汽车的性能和效果，致使在其相关的冲压工艺性和经济性方面欠缺有效的考虑,从而导致其冲压工序数较大。因此，我国的汽车制造在开发设计时，在注重其性能效果的同时，还需要考虑其冲压工艺性和经济性，应使得所采用的冲压I序数尽量的减少。 就冲压工艺的原材料而言，目前我国汽车冲压件所用的原材料以牌号为08A1、10、P1等冷轧钢板为主,其中，绝大部分的钢板为板料，只有较少冲压工艺产家使用卷料,而采用卷料的利用率可提高2%~6%，成本价格低,其相应的运输、存储也较方便。因此，对于大型汽厂来说，可将其发展由生产批量转换为经济批量的发展。当前国内大部分企业所采用冲压工艺较为传统，使我国冲压工艺水平得到有效提高，需要从行业人员素质的提高和信息化技术的应用两方面着手，在其信息技术的应用上则应将CAD/CAM/CAE一体化技术的推广作为发展的重点。 二、冲压工艺的发展趋势 在现代化科学技术持续发展、机械化成形技术高速进步的背景作用之下，现代意义上的冲压工艺技术势必会呈现出极为显著与蓬勃的发展趋势。冲压工艺的发展呈现出了极为突出的集成化、综合化、智能化以及复合化发展趋势。具体而言，可将现代技术条件支持下的冲压工艺发展方向归纳为以下三个方面： （1）冲压成形工艺技术的发展在数字化以及可控化方向取得了极为长足的发展与进步。与此同时，受到现代计算机技术的影响，冲压成形工艺实施过程当中，对数字模拟技术的应用可显著提高冲压工艺所产出成品的实用性特征。同时，这种数字模拟技术的应用能够与数字化的制造系统实现高度的集成与统一。不但如此，配合对智能化技术以及控制技术的综合应用，冲压成形技术不单单能够适用于简单形状零件的成形操作，同时也可作用于对诸如覆盖件一类零件的成形操作。 （2）对冲压产品制造全过程加以了特别重视，单一性的成形环节逐步向着全过程性乃至全生命性的整体性系统方向发展。借助于此种方式，可实现在冲压工艺实施过程中多目标、全局性的综合优化。 （3）冲压工艺技术在灵活性方面取得了长效的发展。在冲压成形技术的发展过程当中，对于复合工艺技术的应用使得冲压工艺所生成产品不单单表现为毛坯模式，同时也可以直接完成对