铝的表面处理.pdf

1、引言 铝为面心立方结构，有较好的导电性和导热性，仅次于 Au 、Ag 、Cu， 延展性好、塑性高，可进行各种机械加工。 铝的化学性质活泼，在干燥空气中铝的表面立即形成厚约 5nm 的致 密氧化膜，使铝不会进一步氧化并能耐水；但铝的粉末与空气混合则 极易燃烧 ；熔融的铝能与水猛烈反应，高温下能将许多金属氧化物还 原为相应的金属；铝是两性的，既易溶于强碱，也能溶于稀酸。铝在大 气中具有良好的耐蚀性，但纯铝的强度低，只有通过合金化才能得到 可作结构材料使用的各种铝合金。 铝合金的突出特点是密度小、强度高。铝 中加入 Mn、Mg 形成的 Al-Mn 、Al-Mg 合金具有很好的耐蚀性，良好的塑性和较高的强度，称 为防锈铝合金，用于制造油箱、容器、管道、铆钉等。硬铝合金的强度 较防锈铝合金高，但防蚀性能有所下降，这类合金有 Al-Cu-Mg 系和 Al-Cu-Mg-Zn 系。新近开发的高强度硬铝，强度进一步提高，而密度 比普通硬铝减小 15％，且能挤压成形，可用作摩托 骨架和轮圈等构 件。Al-Li 合金可制作飞机零件和承受载重的高级运动器材。因为在 铝中加入 3％～5％(质量分数)的比铝更轻的金属锂，就可以制造出强 度比纯铝高 20％～25％，密度仅 2.5t/m3 的铝锂合金。这种合金用在 大型客机上，可使飞机的重量减少 5t 多，而载客人数不减少。 将铝及其合金置于适当的电解液中作为阳极进行通 电处理，此处理过 程称为阳极氧化。经过阳极氧化，铝表面能生成厚度为几个至几百微 米的氧化膜。这层氧化膜的表面是多孔蜂窝状的，比起铝合金的天然 氧化膜，其耐蚀性、耐磨性和装饰性都有明显的改善和提高。采用不 同的电解液和工艺条件，就能得到不同性质的阳极氧化膜。 早在 1896 年，Pollak 就提出了在硼酸或磷酸溶液中直流 电解，可得到 “堡垒”型氧化膜的专利。到 20 年代，这个工艺在工业上用于制造电解 电容。 阳极氧化最初的商业应用是铬酸阳极氧化。G D Bengough 和 J M Stuart 在研究铝上镀铬时，因接错线发现了铝表面生成了阳极氧化膜。 当时的电解液的组成是 250g/L 铬酸，2.5g/L 硫酸。后来人们进一步研 究发现，这种氧化膜可以被墨水或染料染色，氧化膜厚度为 3～5μm， 工作 电压约 50V 。这种工艺首先用于飞机制造业，用于油漆的底层， 防止裂纹和提高耐蚀性。 1927 年，日本的 Kujirai 和 Ueki 首先采用草酸 电解液阳极氧化，可以 得到 15mm 以上的氧化膜，但工作电压比硫酸阳极氧化高。这种工艺 先在日本普及，后来传到德国，逐步被欧洲人采用，用于店面和建筑 物的装饰。 1927 年，Gower、Stafford OBrien 和 Partners4 发表了硫酸阳极氧化的 专利，氧化的 电流密度为 0.7～1.3A/dm2，这种 电流密度一直延用到 现在。硫酸阳极氧化与草酸和铬酸阳极氧化相比，工作 电压更低， 电 解液成本更小，操作更简单，氧化膜装饰性更强，所以这种工艺很快 得到完善和普及。目前 95％以上的阳极氧化是在硫酸中进行的，阳极 氧化如果没有特别指明，通常是指硫酸阳极氧化。 2、前处理 2.1 脱脂和除油 铝及 铝合金早期是延用 钢铁 的除油工 艺 ，即：槽液为 Na2Co3 、 Na2SiO3 、Na3PO4 溶液，操作温度为 40～70℃，时间为 5～15min。这 种工艺性能稳定，寿命长，但槽液成本高，不易洗净，现在基本不用。 20 世纪 60 年代，人们采用 NaOH 或 Na2CO3 加 Na3PO4 、络合剂、非 离子表面活性剂、阴离子表面活性剂，在室温下脱脂，时间为 3～ 5min。这种工艺除油效率高，成本低，节能，但槽液易产生絮状沉淀， 络合剂、表面活性剂易带入后续槽形成污染。现在少数厂仍在使用。 从 80 年代开始，酸性脱脂槽液逐步普及，槽液为 H2SO4 或 H2PO4， 加 HF、Fe3+、H202、NO2-和非离子表面活性剂，室温下操作，时间为 3～5min。这种工艺效率高，不污染后续槽，是较好的脱脂工艺，现在 应用越来越广泛。典型工艺： H2SO4 10g/L H3PO4 10g/L HNO3 10g/L HF 10g/L 表面活性剂 2g/L 过硫酸钠 5g/L 温度 45 ～70℃ 时间 10 ～120s 2.2 碱腐蚀 铝及其合金阳