气动成型工艺与模具设计.pptVIP

第18章 气动成型工艺与模具设计 教学目的、要求： 了解气动成型的原理； 掌握中空吹塑、盒形制品气动成型的工艺过程及工艺参数； 了解气动成型的模具结构。 重点：气动成型的工艺过程 §18-1 中空吹塑成型工艺及模具设计 将挤出或注射成形的塑料管坯（型坯）趁热于半熔融的类橡胶状时，置于模具中，借助气体压力使型坯吹胀，使其紧贴于模腔壁上成形，经冷却脱模即得中空制品。 可生产各种瓶、壶、桶和儿童玩具等。 最常用塑料——聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，也有用聚酰胺、纤维素塑料和聚碳酸酯等。 一、成型工艺 可采用注射——吹塑或挤出——吹塑两种，制坯方式不同，吹塑过程相同 （下图） 挤出——吹塑和注射——吹塑成形工艺原理示意图。 挤出—吹塑工艺过程 1．管坯通常直接由挤出机挤出，并垂挂在机头正下方的预先分开的型腔中。 2．当下垂的型坯达合格长度后立即合模，并靠模具的切口将管坯切断。 3．从模具分型面的小孔插入的压缩空气吹管，送入压缩空气，使型坯吹胀紧贴模壁而成形。 4．保持空气压力使制品在型腔中冷却定型后即可脱模。 注射—吹塑工艺过程 1．注射模塑的型坯，冷却后取出（图1） 2．吹塑前重新加热至Tg以上（图2） 3．迅速移入模具中（图3） 4．吹入压缩空气（图4） 5．型坯胀大脱离金属管，贴于模壁上成型和冷却（图5） 两者比较： 注射法生产的制品飞边少或完全没有，且口部不需修整，制品的尺寸、壁厚精度较高，加工过程可省切断操作，但型坯需重新加热，热能消耗↑，生产上受一定限制。 而挤出法型坯生产效率高，型坯温度均匀，熔接缝少，吹塑制品强度较高，设备简单，投资少，对中空容器的形状、大小和壁厚允许范围较大，适应性广，故应用较多。 图C）双向拉伸吹塑（注射—拉伸—吹塑成形） 在塑坯吹塑前于Tg~Tm（或Tf）间，用机械方法（拉伸棒）使型坯先作轴向拉伸，继而在吹塑中，型坯径向尺寸增大，又得横向拉伸，这种经双向拉伸的制品，各种物理机械性能，如弹性模量、屈服强度，透明性等，都得到改善。 型坯的拉伸可分逐步拉伸和同时拉伸。 此外，还有浸轴吹塑成形、多层吹塑成型等。 二、工艺过程的影响因素 主要有型坯的温度、壁厚、空气压力、吹胀比、模温和冷却时间等。 对拉伸吹塑成型的影响因素还有拉伸倍数 1．型坯温度 关键是控制其温度，使型坯在吹塑成型时的粘度能保证型坯在吹胀前的移动，并在模具移动和闭模过程中保持一定形状；否则型坯将变形、拉长或破裂。 对形状稳定性的影响从两个方面表现出来： 一是熔体粘度对温度的依赖性（见下图） 二是离模膨胀效应 一般型坯温度控制在Tg~Tf(Tm )之间，偏向Tf（Tm）一侧。 2．吹气压力和充气速度 塑料品种、成型温度不同→空气压力也不一样，一般在0.2~0.7Mpa间： 粘度低，易变形（如聚酰胺）取低值； 粘度高，模量大（如聚碳酸酯）取高值。 薄壁、大容积制品——较高压力； 厚壁、小容积制品——较低压力； 最合适压力——成型后外形、花纹、文字 等表露清晰。 充气速度（空气的容积流率）尽可能大一些好→吹胀时间↓→制品厚度均匀，表面较好， 但速度过大也不利，一是空气进口处会出现真空→型坯内陷，吹胀时，形成横隔膜片； 其次，口模部分的型坯可能被极快的气流拖断→吹塑失败。 3．吹胀比 制品的尺寸和型坯尺寸之比，即型坯吹胀的倍数 型坯尺寸、重量一定时，制品尺寸愈大，吹胀比愈大 吹胀比↑→节约材料（但壁厚↓→成型困难，强度、刚度↓） 吹胀比过小→塑料消耗↑、制品有效容积↓、壁厚、冷却时间↑，成本↑ 一般吹胀比=2~4倍。 4．模具温度 不能控制过低，因为冷却过早→形变困难，制品轮廓、花纹不清楚； 模温过高→冷却时间↑、周期↑ 如果冷却程度不够，则易引起制品脱模变形、收缩率大、表面无光等。 模温的高低，应根据种类来确定， Tg较高者，较高模温，相反则降低模温。 5．冷却时间 较长，防止因产生弹性回复作用引起制品形变。 占成形周期1/3~2/3，视品种和形状而定， 如（下图）聚乙烯导热率较差，冷却时间较长。 冷却时间↑→制品外观规整、表面图纹清晰、质量优良。 但对结晶型→冷却时间↑→结晶度↑、韧性、透时度↓→且生产周期↑、效率↓ 三、吹塑模具结构设计 1.组合式结构 2.嵌镶式结构 §18-2 盒形制品的气动成型 利用热塑性塑料的板材或片材作为原料来制造盒形制品的一种方法。 在Tg至Tf间加热软化，片材一边受热，一边延伸，施加压力，使其紧贴模具的型面，取得与型面相仿的形样，冷却定型和修整后即得