37定位基准的选择2 - 37定位基准的选择2.pptVIP

5.3 定位基准的选择 5.3 定位基准的选择 5.3 定位基准的选择 5.3 定位基准的选择 5.3 定位基准的选择 5.3 定位基准的选择 5.3 定位基准的选择 5.3 定位基准的选择 5.3 定位基准的选择 5.3 定位基准的选择 5.3 定位基准的选择 第五章 机械加工工艺规程的制定 机 械 制 造 技 术 基 础 第五章 机械加工工艺规程的制定 机 械 制 造 技 术 基 础 第五章 机械加工工艺规程的制定 机 械 制 造 技 术 基 础 第五章机械加工工艺规程的制定 主讲：王时英教授 机 械 制 造 技 术 基 础 零件图（设计基准） → 工序图（工序基准） → 工艺装置（定位基准） 机 械 制 造 技 术 基 础 5.3.3 定位基准的选择 定位基准可分为粗定位基准、精定位基准和辅助定位基准，分别简称为粗基准、精基准和辅助基准。 粗基准：以未加工过的表面进行定位的基准称粗基准，也称为毛基准。 精基准：以已加工过的表面进行定位的基准称精基准。 辅助基准：该基准在零件的装配和使用过程中无用处，只是为了便于零件的加工而设置的基准称辅助基准。如轴加工用的顶尖孔等。 选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工表面与未加工表面之间的相互位置精度，因此定位基准的选择应从有相互位置精度要求的表面间去找。 5.3 定位基准的选择 第五章 机械加工工艺规程的制定 5.3.3.1 精基准的选择 选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便、准确、可靠。因此，要遵循以下几个原则： (1)基准重合的原则 尽量选择工序基准（或设计基准）为定位基准。这样可以减少由于定位基准转化引起的加工误差。 图5.7(a)是在钻床上成批加工工件孔的工序简图，N面为尺寸B的工序基准。若选N面为尺寸B的定位基准并与夹具1面接触，钻头相对1面位置已调整好且固定不动[见图5.7(b)]，则加工这一批工件时尺寸B不受尺寸A变化的影响，从而提高了加工尺寸B的精度。若选择M面为定位基准并与夹具2面接触，钻头相对2面已调整好且固定不动[见图5.7(c)]，则加工的尺寸B要受到尺寸A变化的影响，使尺寸B精度下降。 第五章 机械加工工艺规程的制定 5.3 定位基准的选择 (2)基准不变的原则 尽可能使各个工序的定位基准相同。 如轴类零件的整个加工过程中大部分工序都以两个顶尖孔为定位基准；齿轮加工的工艺过程中大部分工序以内孔和端面为定位基准；箱体加工中，若批量较大，大部分工序以平面和两个销孔为定位基准。 基准不变的好处是，可使各工序所用的夹具统一，从而减少了设计和制造夹具的时间和费用，加速了生产准备工作，降低了生产成本；多数表面用同一组定位基准进行加工，避免因基准转换过多带来的误差，有利于保证其相互位置精度；由于基准不变就有可能在一次装夹中加工许多表面，使各表面之间达到很高的位置精度，又可避免由于多次装夹带来的装夹误差和减少多次装载工件的辅助时间，有利于提高生产率。 第五章 机械加工工艺规程的制定 5.3 定位基准的选择 (3)互为基准，反复加工的原则 当两个表面相互位置精度要求较高时，则两个表面互为基准反复加工，可以不断提高定位基准的精度，保证两个表面之间相互位置精度。 如加工套筒类，当内、外圆柱表面的同轴度要求较高时，先以孔定位加工外圆，再以外圆定位加工孔，反复加工几次就可大大提高同轴度精度。 讨论：套筒类零件的同轴度由谁的精度来确定？ 又如加工精密齿轮，当齿面经高频淬火后磨削时，因轮齿表面淬火层很薄，为保证磨削余量均匀，采用先以齿面为基准磨削内孔，再以内孔表面定位磨削齿面。 第五章 机械加工工艺规程的制定 5.3 定位基准的选择 (4)自为基准的原则 当精加工或光整加工工序要求余量小且均匀时，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。 如精铰孔时以孔本身为定位基准。 又如磨削车床床身导轨面时，以导轨面本身为基准来找正工件，或者用观察火花的方法来找正工作。 再如精镗连杆小头孔，以自身定位。 应用这种精基准加工工件，只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的相互位置精度，后者应由先行工序保证。 5.3 定位基准的选择 (5)应能使工作装夹稳定可靠、夹具简单 一般常采用面积大、精度较高和粗糙度较低的表面为精基准。 如图5.8为机床主轴箱加工简图，一般是先加工装配基准面A，再以A面为精基准加工主轴孔B及其它孔。 加工箱体类和支架类零件时常选用装配基准为精基准，因为装配基准多数面积大、装夹稳定、方便，设计夹具也较简单。 5.3 定位基准的选择 5.3.3.2 粗基准的选择 (1)选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。 (此原则简称：余量均匀