产品质量管理1讲解学习.ppt

生产过程中的风险 生产工艺及过程的鉴定 不成熟或未经考验的技术在生产前尚不能得到充分的改进验证 采用新技术、新工艺或新的工作流程，生产工艺过程未经过考验 对特殊过程的过程参数未进行鉴定或验证 加工工艺不稳定，经常更改 生产过程中的风险 设施、设备及工装 设施设备不能满足工艺要求 无适宜的专用工装、工具，不能防止加工中出差错 手工操作，未采用自动化或半自动化的加工和测试手段（如CAM、SMT、ATE等） 维修与保障的风险 设计中未考虑保障性问题，不适应用户的人力和技能的情况 未提供可靠的和可维修的保障和测试设备 未提供与产品同等质量的备件 提供的技术手册与产品的生产技术状态不协调，难以看懂 费用/资金的风险 未及早制定切实可行的费用目标 预算周期内投资进程不稳定或资金不能及时到位 冗余性能能力占去过多费用，即费用-性能权衡不够适宜 进度风险 进度目标不切实际，难以实现 资源供应不能满足进度要求 权衡研究未考虑进度问题 风险分析 对辨识出来的各重大风险进一步分析，找出风险的致因 判断可能出现的情况 关键过程对最佳惯例（或预期目标）偏离的程度 确定每一个风险事件发生概率和后果 评定风险大小 风险分析 风险分析的方法 故障树分析（FTA） 故障模式影响及危害性分析（FMECA） 建模和仿真 可靠性预计 专家的技术评估 这些方法不是彼此孤立的，对一个项目进行风险分析会同时用到两种以上的方法 风险分析 故障树分析（FTA） 将重大风险事件作为“顶事件”， “顶事件”的发生是由于若干“中间事件”的逻辑组合所导致， “中间事件”又是由各个“底事件”逻辑组合所导致，构成了一个树状的逻辑因果关系图。（与和或的组合） 风险分析 故障模式影响及危害性分析（FMECA） 通过对产品的个组成单元潜在的各种故障模式（原因）及其对产品功能的影响（结果）进行分析，并将每一个潜在故障模式按其严酷的程度分类（灾难的、致命的、临界的、轻度的四类）。 这是一个从原因出发自下而上到分析结果的归纳分析方法 风险分析 建模和仿真 虚拟地复制产品的过程，并能在较容易地获得易于操作的真实环境中模仿产品或过程，显示出产品或过程的具体、客观的情况，从而发现存在的问题，可作为分析风险问题的有力手段 * * 产品质量管理 质量、风险、软件工程等基本原则 产品管理的核心思想 一次成功 系统管理 预防为主 实行法治 质量管理行之有效的经验和方法 最高管理者的质量职责 新产品试制和试验控制纳入设计过程 功能特性分类 设计、工艺和产品质量三大评审 保证图样和技术文件按规定进行审签、工艺和质量会签的、标准化检查 质量体系认证 现代质量管理 从抓生产过程延伸为抓： 论证 研制 生产 售后服务 使用全过程 从事后检验转变为： 预防为主 预防和把关相结合的过程控制 强调不断改进 强调分工各负其责 最高管理者负全责 八项管理原则之一 以顾客为关注焦点 顾客是接受产品的组织和个人，可以是消费者、委托人、最终使用者、零售商、受益者和采购方 顾客是组织生存和发展的基础 顾客的需求是变化的，组织必须持续改进 八项原则之二 领导作用 确立组织的统一的宗旨及方向 创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境，形成企业文化。 八项管理原则之三 全员参与 各级人员都是组织之本 员工认识到自己工作的相关性和重要性，树立责任性 员工参与管理，员工成绩给予肯定 管理原则之四 过程方法 过程就是输入转化为输出的一项活动，可简单可复杂（三要素：输入、输出、活动） 将活动和相关资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果 质量管理有四大过程：管理过程、资源管理过程、产品实现过程、测量分析和改进过程 管理原则之五 管理的系统方法 在过程方法之上，遵循整体性原则、相关 性原则、动态性原则、和有序性原则，以提高系统实现目标的整体有效性和效率 确定系统的目标，如：系统功能、性能、技术指标、完成规定任务的要求、任务周期、任务剖面、寿命周期成本等 管理原则之六 持续改进 不进则退，持续改进业绩是永恒主题 全员参与持续改进 鼓励用统计技术和先进的控制方法 管理原则之七 基于事实的决策方法 有效决策是建立在数据和信息分析的基础之上 采用统计技术 管理原则之八 与供方互利的关系 互利的关系可增强双方创造价值的能力 创造一个通畅和公开的沟通渠道，共同制定目标，共同解决问题。 质量定义 一组固有特性满足要求的程度 特性是指可区分的特征，有物理特性（电、机械或化学）、功能特性、感官的特性（听觉、视觉、嗅觉）、行为特性（礼貌、正直）、时间的特性（准时性、可靠性、可用性）、人体功效特性 固有特性：随着产品形成而产生的特性 赋予特性：产品形成后人为的，如价格、交货期 关键特性：这种特性不满足的话将发生人身安全并导致不