IPQC制程巡检工作规范.pdf

精品文档 IPQC制程巡检规范 1、目的： 规范 IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2. 适用范围： 适用于本公司内的 IPQC检验工作。 3. 定义： 3.1 IPQC ：即生产过程品质控制 (In process Quality Control) ，是指领料生 产以后，到成品加工完成时的品质管理活动； 3.2 RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment （电子电气设备中限制使用某些有 害物质指令）； 3.3 SOP： Standard Operation Process 的简称，即标准作业指导书 3.4 BOM：物料清单； 3.5 ECN：工程变更通知单 3.6 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后 自检合格。 的第一件成品，必要时数量可为 2—3PCS或一箱 4 ．职责： 4.1 质控部 IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2 IPQC 对异常现象进行确认： 4.2.1 若异常现象 IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定 纠正措施并执行， IPQC对纠正措施进行跟踪验证， 验证数量不少于 100PCS无问题方 可正常生产。 4.2.2 若 IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。 。 1欢迎下载 精品文档 4.2.3 品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员， 工程与生产等部门相 关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进 行分析。 4.2.3.1 找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在四工作时之内给出纠正 措施，七工作时内给出预防措施； IPQC跟进改善措施实行后的 200 台机 ( 若批量小于 200PCS 则需跟踪同型号下一批次的生产 ) ，以确定改善措施是否有效，如果措施有 效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责 任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.2.3.2 若半小时内不能分析出异常原因，则品质工程师或主管立即要求生产停止， 对已生产的产品进行标识并隔离，按 4.4 进行处理。 4.3 品质异常停线的处理。 4.3.1 生产线停线的时机（不合格比率以 40%为基数） A、当制程异常的不良率达到或超过目标值中停线目标值时； B、当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时； C、出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良； 4.3.2 品质工程师按要求在《制程异常通知书》上面注明停线，经品质主管确认后， 通知生产停止，同时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总。 4 3.2.1 当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施 4.3.2.2 品质部跟进措施实行后的 50PCS。如果改善措施有效则复线；如果改善措施 无效，各部门须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线 4.3.2.3 复线后，责任单位必须在七工作时内给出长期有效的预防改善措施； 同时品质部监控改善措施实行后的 200PCS的品质。 4.4 如在交货期或其它条件不许可的情况下 , 不合格半成品可作“例外放行”处理， 。