如何正确理解“5M1E”管理方法和如何正确认识授权.doc 20页

如何正确理解“5M1E”法 ????在制造行业工作的朋友一定会接触，并且很熟悉5M1E法，这个方法是我们解决现场质量问题的首选途径，问题发生后通过组织相关人员进行“人、机、料、法、环、测”的分析，可以很快挖掘出可能导致问题发生的各种因素，识别出主要原因和次要原因，进而有针对性的进行改善，标准化，纳入日常监督管理，确保问题不再重复发生。 ????“人、机、料、法、环、测”这6个因素是导致现场工作、工序和产品质量产生波动的主要原因，正确理解和运用好5M1E法，是解决现场质量问题的金科玉律。然而虽然这个方法很基础，使用起来也很普通，但是是否已经真正理解了5M1E的概念，能够正确应用5M1E法，我相信糊里糊涂的还是有不少。 今天我把5M1E法概念和如何应用初步进行了梳理，希望分享给有需要的朋友。 5M1E 人员(Manpowers) 机器(Machines) 材料(Materials) 方法(Methods) 环境(Environment) 测量(Measurements) 定义 操作人员、与问题发生相关的人员。 机器设备、工装夹具、检验工具、测量设备等。 生产、包装过程使用的材料、配件、耗材等。 加工工艺、工装选择、操作规程等。 指法规、政策、社会、自然、经济，工作现场的温度、湿度、照明、辐射、噪音、通风、干扰、振动、室内净化、污染程度、清洁条件等。 体验、测试、检验、测量时采取的方法、频率等 理解 人员本身具备的知识条件，受培训或指导的程度，对既有规则的执行力，对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等都会影响其工作的质量，工作质量差异导致工序质量出现波动，进而影响产品质量。 机器设备、工装夹具、检验工具、测量设备等的品牌、精度、使用寿命和维护保养状况等，这些因素会直接影响工序质量，进而影响产品质量。 材料、配件、耗材等的结构、尺寸、成分、物理性能、化学性能等是否满足设计和质量要求。材料直接作用与产品，一旦不满足要求，在使用寿命和可靠性方面质量会严重不足，造成产品质量不稳定或早期失效。 工艺是否满足设计要求，耗材更换是否合理，工装选择是否准确、可靠，操作规程是否合理直接影响工序质量，进而影响产品质量。 社会经济大环境我这里抛开暂不讨论，工作现场环境即我们熟知的5S，参考我另外一篇博客理解。 体验、检验、测量时采取的方法、频率是否正确、合理，结果是否记录。 变异举例 * 人员变更* 人员状态不稳定* 新进员工/实习者* 顶岗* 认知度不够* 身体状况不好* 执行力差* 长时间工作产生疲劳* 质量意识差* 操作时粗心大意* 不遵守操作规程* 知识不够* 不具备完成作业的技能* 操作技能低* 技术不熟练* 由于工作简单重复而产生厌烦情绪等 * 新采购* 新安装* 维修后* 调整后* 保养后* 部件更换* 品牌差异 * 新开发* 设计变更* 供应商不同* 供应商生产变更*?批次不同* 品牌不同 * 新工艺 * 工艺要求变化* 加工方法变化* 制作过程变化* 配方参数变化 * 新设定的标准作业* 变更后的标准作业* 工序调整以后的作业标准* 工装选择 * 工作和存储现场温度、湿度、照明、清洁度、噪声、振动及通风等改变 * 方法选择不同* 方法变更* 频次选择不同* 频次发生变化 控制措施 1. 加强“质量第一、客户第一、下道工序是客户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；2. 上岗人员符合岗位技能要求，或经过相关培训考核合格才能上岗；3. 编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发上岗证；4. 检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗；5.?检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送；6.?通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；7.?对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任；8. 培养操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责的素养；9.?广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。 1. 加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；2. 核实和标准化定位或定量装置的调整量；3. 尽可能使用自动显示和自动记录装置，减少对工人调整工作可靠性的依赖；4. 有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定和校准等均有明确规定；5. 设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确；6. 生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工