经典注射模设计步骤及实例.ppt

1、塑件成型工艺性分析 (1)ABS的性能分析 使用性能： ABS塑料是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。其机械强度、抗冲击强度高，具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。无毒、无味，成型塑件的表面有较好的光泽。 成型性能：使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体粘度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体粘度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。 优选 * (2)ABS的成型工艺参数确定 查有关手册得到ABS(抗冲)塑料的成形工艺参数: 密度:1.0~1.1g/cm3; 收缩率:0.3~0.8%; 预热温度:80~85°C，预热时间 2~3h; 料筒温度: 后段150~170°C , 中段180~190°C , 前段200~210°C ; 喷嘴温度: 180~190°C; 模具温度: 50~70°C ; 注射压力: 60~100MPa ; 成形时间: 注射时间2~5s，保压时间5~10s， 冷却时间5~15s。 优选 * 2. 模具的基本结构 （1）确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（ 三板式注射模)。 优选 * （2）型腔布置 塑件形状较简单，质量较小，生产批量较大。所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件的侧面有?10mm的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样，模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。 优选 * （3）确定分型面 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择。 图a的分型面选择在轴线上，会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量， 同时这种分型面也使侧向抽芯困难; 图b的分型面选择在下端面，塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。 优选 * （4）选择浇注系统 塑件采用点浇口成型，其浇注系统如图示，点浇口直径为?0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1. 5~2mm ，锥角α为6°。分流道采用半圆截面流道，其半径R为3~3.5mm。主流道为圆锥形，上部直空与注射机喷嘴相配合，下部直径?6~?8mm。 优选 * （5）确定推出方式 由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选择脱模板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。 （6）侧向抽芯机构 塑件的侧面有?10mm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯机构，由于抽出距离较短，抽出力较小，所以采用斜导柱侧向抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在脱模板上。 优选 * （7）模具的结构形式 模具结构为双分型面注射模，如图所示。采用拉杆和限位螺钉，控制分型面A-A的打开距离，其开距应大于40mm，方便取出浇口。分型面B一B的打开距离，其开距应大于65mm，用于取出制件。模具分型面的打开顺序，由安装在模具外侧的弹簧-滚柱式机构控制。 优选 * 优选 优选 优选 优选 优选 优选 优选 优选 优选 优选 优选 注射模的设计步骤及实例 一、注射模的设计步骤 接受设计任务书 原始资料分析 模具结构设计 绘制模具结构草图 绘制模具装配图 绘制模具零件图 校核后投产 试模反馈后更改设计至合格 优选 * 1. 接受设计任务书 成型塑料制件的任务书由制件设计者提出，内容包括： 经过审签的正规制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度、颜色等。 塑料制件说明书或技术要求。 生产批量（及所用注射机）。 如果是仿制，则需塑料制件样品。 优选 * 优选 * 2. 原始资料分析 (1) 塑件分析 明确塑件设计要求 仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种、塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。 明确塑件的生产批量 小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；大批量生产时，应在保证塑件质量前提下，尽量采用一模多腔