《冲压模具课程设计》范例.docx

【范例】 题目：东风 EQ-1090汽车储气简支架 原始数据 数据如图 7—1 所示。大批量生产，材料为 Q215，t=3mm。 7-1 零件图 工艺分析 此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为 Q235、t=3mm的碳素钢，具有 良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径 φ44mm的圆孔，一个 60mm×26mm、圆角半径为 R6mm的长方形孔和两个直径 13mm的椭圆孔。此 工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于 8mm。工件的尺寸落料按 ITll 级，冲孔按 IT10 级计算。尺寸精度一般， 普通冲裁完全能满足要求。 冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、 冲孑 L 两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低， 且更重要的是在第一道工序完成后， 进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣， 达不到所需的要求， 难以满足生产需要。故而不选此方案。 方案二：级进模是一种多工位、 效率高的加工方法。 但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、 小型冲压件。 而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具， 工件的精度及生产效率要求都能满足， 模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。 模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式， 正装式复合模和倒装式复合模。 分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模， 需向上推出工件， 取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模， 只需在上模装一副推件装置， 故采用倒装式复合模。 图 7 2 粗画排样图 工艺尺寸计算①排样设计 a ．排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做 到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图 7 2 所示。 b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间 al =2.8 ，侧面 a=3.2 。 考虑到工件的尺寸比较大， 在冲压过程中须在两边设置压边值， 则应取。a=5；为了方便计算取 al =3。 确定条料步距步距： 257.5mm，宽度： 250+5+5=260mm． d ．条料的利用率 2 17520 52.35% 257.5 260 e．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图 7-3 所示。 7-3 排样图 ②冲裁力的计算 a．冲裁力 F 查表 9-1 取材料 Q235的抗拉强度 σb=386MPa F ≈Lt σb 已 知 ： L=181+113+10× 2+220.5+50.73+39.7+98.27+ π × 44+14 × 2 +48× 2+π× 6× 2+5× 4+π× 13×2=1124.68 所以 F=1124 ．68×3×386N=1302379N≈1300kN b ．卸料力 Fx Fx=KxF，已知 Kx=0．04( 查表 2-17) 则 Fx=KxF=0.004 ×1300=52kN c．推件力 FT FT=nKTF，已知 n=4 KT=0.045( 查表 2-17) F T=nKTF=4× 0.045 ×1300=23.4kN d ．顶件力 FD 由 FD=nKDF，已知 KD=0.05( 查表 2-17) F D=nKDF=0.05× 1300=65kN ③压力机公称压力的确定本模具采用刚性卸料装置和下出料方式，所以 Fz=F+F T=1323.4kN 根据以上计算结果，冲压设备拟选 JA21-160。④冲裁压力中心的确定 a．按比例画出每一个凸模刃口轮廓的位置，并确定坐标系，标注各段压力中心坐标点，如图 7-4 所示。 图 7-4 压力中心计算图 b．画出坐标轴 x、y。 c．分别计算出各段压力中点及各段压力中点的坐标值， 并标注如图 7-4 所示。 冲裁直线段时，其压力中心位于各段直线段的中心。 冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置见图 7-5 ，按下式计算 Y=(180Rsin α) ／( πα)=RS／b Y=142×188／220.5=121 图 7-5 压力中心的位置 所以，根据图 7-5 求出 H点的坐标为： H(121.27 ，120.86) 。 d．分别计算出凸模刃口轮廓的周长。 冲裁压力中心计算数据见表 7-1 。 e．根据力学原理，分力对某轴的力矩等于各分力