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（丰田管理）丰田汽车模具 制造技术与管理 丰田汽车模具制造技术与管理 丰田汽车公司的模具设计与制造技术是世界一流水平，它的管理和技术有许多独 到之处。本文作者利用天津汽车模具有限公司与日本丰田公司技术合作的机会， 于 98 年先后两次共一个半月的时间，在丰田公司进行培训、实际考察和较为深 入的学习，掌握了大量第一手材料。下面仅就丰田模具生产制造技术作初步的探 讨。这些内容对急待改进生产方式、推进科学管理和提高制造技术水平的国内汽 车模具同行，可能会有一些借鉴和启发。一、丰田模具设计与制造部门概况丰田 汽车公司中与冲压模具设计制造有关的部门主要有两个，其中负责模具设计的是 第八生产技术部，负责模具制造的是ST 部（ST 为冲模的英文缩写），它们都直属 于总公司，生产技术 1-8 部属于生产准备部门，冲模部（ST 部）属于工机制造部 门。 1 ．第8 生产技术部其主要职责是模具设计和冲压设备准备，加上它所属的其中 与模具设计有关的技术室有三个，它们是由从事的产品件类型来划分的，如下表 所示：部门职责人员 一室车身周边件模具设计（车门、机盖、后行李厢盖）约 70 人 二室主车身件模具设计（侧围、翼子板、顶盖等）约 75 人 三室底板、梁架件模具设计（地板、发动机舱等）约 30 人 每个室又分为冲压工艺与模具结构设计两个组。 专业化分工是丰田模具设计部门工作的特点。 a.模具设计内容细分 丰田把模具设计分成三个工序：工序设计、模面设计和结构设计，分工明确，分 别由专门人员负责。工序设计主要完成工序草图、DL 图设计、作详细的模具设计 任务书、模面构想等，模具设计的主要创造性劳动都在这一步靠人脑完成。模面 设计几乎是单纯的曲面造型，结构设计的重点在于模具结构的具体实现。 b.人员专业化分工细微 各个室只负责一类产品件，每个人在一定时间内负责同一个件，甚至是同一类模 具。由于丰田每年开发的新车可达十种，这就是说，可能有的人在一年内画十套 非常相似的前车门外板拉延模，其专业化程度可想而知。 c.模具的社会大分工 日本的模具制造专业性分工很强，丰田虽然自己的模具制造能力很强，但它并不 是什么模都干。比如，整车所有件的冲压工艺和模具的整车协调，他自己都负责， 但模具设计和制造他只干车身内外覆盖件，地板和梁架件全部到定点厂家外协。 不但丰田如此，国外的大汽车公司所属模具厂无不如此，比如日本大发公司模具 厂，甚至只做侧围、翼子板、顶盖等有限的几种外覆盖件。这可以看作是一种发 展趋势，在韩国、台湾甚至是专业模具厂家也是向只做几种件的更专业方向发展。 2 ．模具制造部（ST 部） 丰田 ST 部负责模具制造和新车整车模具的协调，并一直到大批量生产之前的冲 压生产准备。 ST 部构成： 科室责任人员 技术室生产技术开发、生产计划、生产准备、设备计划 89 人 NC 课 NC 编程、检查 175 人 实型课验具、实型制造 142 人 机械课机械加工 173 人 钳工课钳工、装配 237 人 调试课试模、调试 204 人 合计 1020 人 主要数控加工设备： 构造面加工数控铣床 39 台 型面加工高速、五轴五面铣 15 台 新型一体化加工设备 6 台 其他小件加工设备 31 台 总计 92 台 从人员和生产能力上看，ST 部都算得上是世界上最大的汽车模具厂之一。 3 ．丰田的模具设计和制造能力 模具设计与制造能力每年大约可开发 10 个轿车整车模具 模具产量（标准套）约 2000 套/年，内制率 60％(外协 40％) 主要产品中模具占 80％,验具占 7％,其他占 13％ 全年完成模具制造成本预算近 200 亿日元 人均模具产量 2 标准套/人.年 模具制造成本(不含设计)约 600 万日元/套 工时成本(平均)约 1 万日元/小时 整车模具设计制造周期 12 个月 (由车身设计完成至新车批量生产) 其中包括整车全部模具设计周期 5 个月 制造周期 5 个月 调试周期 6 个月 由此可见，丰田一年的轿车生产能力大约500 万辆（日本国内部分约占 50%），是 中国大陆轿车产量的十倍，而模具设计制造能力也超过我们全国汽车模具生产能 力的数倍。丰田的标准单套模具制造周期为三至四个月。 4 ．丰田一般模具制造周期 丰田把模具的制造计划标准化，根据模具的复杂程度可分为短周期、标准周期 长周期三种。现以单套模具的设计制造周期（拉延模，标准周期）为例： 冲压工艺 20 天 模具设计 20 天－－－－－－－－－－－－－ 模面设计 8 天－－－－－－－－ NC 编程 15 天－－－－－－－