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（品管工具FMEA）潜在失 效模式及后果分析培训讲 义 潜于失效模式及后果分析培训讲义 培训师：王肇魁 前言 1 ．二十壹世纪顾客要求 ·更快 ·更好 ·更省 2 ．TS16949 成为汽车行业顾客要求的补充 ·产品设计壹次成功 ·过程设计壹次成功 3 ．TS16949 五大核心工具 ·APQP——产品质量早期策划 ·PPAP——生产件确认程序 ·FMEA——潜于失效模式和后果分析 ·SPC——统计过程控制 ·MSA——质量系统分析 4 ．设计工程师应掌握哪些设计工具 4.1 产品设计工程师 ·DFMEA——设计潜于失效模式和后果分析 ·DOE——试验设计：解决材料配方、产品结构尺寸问题 ·QFD——质量机能展开：定量化的全面质量管理 ·VEA——价值工程分析：科学的分配成本于产品结构及零部件 ·田口技术——田口工程：综合应用试验设计和信噪比完成产品设计 4.2 过程设计工程师 ·PFMEA——过程潜于失效模式及后果分析 ·DOE——试验设计：解决工艺参数设计问题 ·QFD——质量机能展开：定量化的全面质量管理 ·VEA——价值工程分析：科学的分配成本于产品结构及零部件 ·工业工程、5S 管理、防错等 培训讲义 (一）什么是 FMEA? FMEA 是 “POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS”的缩写。 FMEA 是壹组系统化的活动，是对确定设计或过程必须做哪些事 情才能使顾客满意这壹过程的补充（摘自 FMEA 手册）。 FMEA 目的： a. 认可且评价产品/过程中潜于失效以及该失效的后果； b. 确定能够消除或减少潜于失效发生机会的的措施； c. 将全部过程形成文件。 （二）FMEA 实施要点 1 ．时间性 是指 “事件（如退货）发生 ”的措施，而不是 “事实（如铸 件）出现后”的纠正。 为实现最大价值，FMEA 必须于产品或过程失效模式被纳入到产 品或过程之前进行。 2 ．预防性 事先很好地完成 FMEA 分析，能够最容易、低成本地对产品或过 程进行更改，最大程度降低后期更改的危机。 据美国有关方面统计，80％的质量失败源于产品设计阶段考虑 不周。 3 ．针对性 ●针对新设计（模块化设计）、新技术（纳米技术）或新过程(火抛 光) ； ●针对现有设计或过程的修改； ●针对现有设计或过程用于新环境、新场合、新应用； 4 ．可/应交流性 应于所有 FMEA 小组间提供交流和协作。 5 ．作业形式 FMEA 由个人负责编制，但FMEA 的输入应是小组的 努力。 小组应由知识丰富的人员组成，如设计、分析/试 验、 制造、装配、服务、质量及可靠性方面有丰富经验的 工程师。 6 ．实施顺序: 附件 1 潜于失效模式及后果分析顺序 子系统 严 探 措施结果 零件 潜于 潜于 重 级 潜于失效起 频 现行控制 测 RP 建议措施 责任及 功能 失效模式 失效后果 度 别 因/机理 度 预防 探测 度 N 目标完成 采取的 R 要求 S O D 日期 措施 S O D P N 后果是