松下电池QC小组质量改善分析报告（六西格玛）.pptVIP

会社紹介：松下電池工業（株）蓄電池事業部 松下電池工業は 　　電池の総合メーカーであり 　　蓄電池事業部は 　　鉛蓄電池事業の拠点として 　　自動車用バッテリー 　　小型シール鉛蓄電池 　　産業用鉛蓄電池を 　　生産しています。 ＱＣ　サークルの紹介 テーマ選定理由 ①　低????高品質の物づくりを目指す為にも 　　　更なる品質向上が至上課題である。 ②　極板群溶接工程での品質ロスが 　　　工程不良の多くを占めている。 ③　品質に於いて最重要工程である群溶接工程の溶接信頼性を向上させることが急務である。 ９８年度　工程別不良占有率 目　標 群溶接部 溶接不具合事例 現状分析１ 活動計画 要因分析.1 要因分析.2 要因のまとめと対策案 改善No.1 改善No.2 途中確認 挫　　折 改善No.3 改善No.4 改善No.5 改善No.6 改善No.7 まとめ 改善の結果 効　　果 効果金額 歯止め 成果と反省 （3）他部門や上司を巻き込み又、外部業者と 　　技術を開発し改善することが出来た。 今後の課題 ０．００１７ｔ ０．０３４ｔ 省エネ （ＬＰＧ） ８６ppm 0 群溶接工程溶接不良 実　績 ００／３月 目　標 ０．１７ｔ ２００ppm 実　績 ９９／３月 ０．００１８ｔ ８０ppm 現　状 ００／９月 項目 改善前 改善後 効果金額（月） 材料費 設備 制作費 合計 １，０３４　　 　（千円） △２９（千円） １，００５　　（千円） ＬＰＧ（月） ９２０（千円） 火口（月） ２３０（千円） （導入４ライン分） ＬＰＧ（月） ０.８９（千円） 火口（月） １１５（千円） 着火装置 ２９（千円） 作業基準書?点検記録表による 　設備及び、設定数値の管理 　消耗部品の定期交換 点火棒リード線の耐熱化 （1）タブーへの挑戦を図ることにより 　　現状を打破することが出来た。 （2）グループ全員の改善能力の向上が図れ 　　自信につながった。 （4）新工法開発までに時間がかかってしまった。 ①　工程品質ロスの撲滅 　　　　　　　 ②　産業廃棄物の削減と 　　　更なる省エネの取り組みの実施 　自動車用バッテリーの製造工程について説明します。 まず最初に正極板をセパレーターにつつみ　　　　袋詰めします。 負極板と袋詰された正極板を重ね合わせ、　　極板群とします。 極板群に接続体を乗せ　極板同士を溶接します、。 そして溶接群をケースに挿入し、　接続体を溶接して　　連結したのちに　カバーを溶着し、端子を溶接して　　　　完成品となります。 今回の取り組みはこの群溶接工程の改善であります 次に、ＱＣサークルを紹介します。 チーム名は「ファイアーサークル」 溶接を改善する熱き集団というところから全員で話し合い命名しました。 メンバーは１０名、平均年齢３５歳のグループです。 テーマ選定理由は、大きく２点です。 １つ目は 製造として品質向上は至上課題である事 ２つ目は ?地球との共存?を目指し 省エネ、省資源へ積極的に取り組んでいくことです 群溶接工程を簡単に説明させていただきます。 極板群ワークを溶接型に入れ、 常時点火している炎を種火として　溶接バーナーに　　　　点火溶接し、群溶接が完了します。 これらを踏まえ　目標の設定をしました 群溶接工程　溶接不良率　９９/３月実績　２００PPMを　　　目標“０”に LPGの省エネ　９９/３月実績　０．１７ｔを　　目標０.０３４ｔに設定しました。 これは９８年度、工程別不良の内訳です。 左の図でわかるように群溶接機で発生する不良が全体の約６割を占め その内 バリ、棚カケ、接続体溶けの３項目が ９割を占めていることがわかりました。 この溶接工程に於いて発生する溶接不具合は、 溶接表面のバリ、 棚の端が欠けている棚欠け、 接続体溶け、 火口つまりによる逆火です　 次に現状分析１です。 ９９年３月切、溶接不具合をパレート図にしたものですが。 バリ、棚欠け、接続体溶けで９２％をしめています。 活動計画を このように決め、担当責任者を設定し 全員で活動を進めました まず　溶接不具合をなくす為の 要因分析をしました。 人?材料?方法については、 ９８年に、溶接バーナーガス自動コントロールシステムを　導入し解決しました 　設備については ６つの要因があり 特に溶接バーナー着火遅れが、溶接不具合の大きな　　要因になっていることがわかりました。 今回はこれについて、取り組むことにしました。 溶接バーナー着火遅れを　詳しく分析しました。 設備は、４項目 材料、方法はこの３項目が 着火遅れの原因となり、 溶接不具合を発生させていたことがわかりました。 以上の要因分析