铝合金挤压成型工艺模具及缺陷预防介绍.pptVIP

空心模模具相关知识 流料孔的设计 ─ 配合料型，适孔适量 1-1) 主要功能是将铝挤锭分流，并配合料型作初步流量分配 也可调整流速及改变流向。 1-2) 增多流料孔—流量越稳定，但两料孔之间会形成合模线 也越多，压力会增大。 1-3) 减少流料孔—稳定性越差，铝料重新溶合的合模线就少 压力也相对减轻。 1-4) 以下介绍几种常见的流料孔应用： 双孔入料—扁长料型适合上下 两孔，取其简易对称性。 b) 三孔入料—圆管料型适合三孔入料， 以减少外观的合模线。 c) 四孔入料—方管料型 适合四孔入料，造成 合模线移往边角，使 四个平面更加美观。 d) 五孔入料—大/厚圆管料型 适合增为五孔入料，以增加铝流的 稳定性，因每一孔的影响度只有1/5。 e) 六孔入料—大/宽长管料型 适合增为六孔入料，要点是加大左右流料孔，促使铝料流往 两侧；若设计成四孔则上下两孔势必太大，加上直接贯料的 加成效果，易造成两侧无法跟上出料而塞模。 NG OK f) 多孔规则及不规则入料 不管料型如何奇形怪状，总以其流量分配为首要思考方向； 不规则的流料孔还是为了出料的整体协调性。 ※ 万变不离其宗：配合料型，适孔适量 4 常见铝合金热挤压型材缺陷及预防 气泡 型材表层金属与基体金属出现局部连续或断续的分离，表现为圆形或局部连续凸起。 石墨压入 沿型材纵向浅表层呈条状半露的孔隙，短的几毫米，长则几厘米或更长。孔隙中主要成分为石墨。 主要原因 ? 　　① 由于石墨润滑剂中石墨比例过高或石墨没有完全搅拌均匀，有颗粒或块状石墨存在； 　　② 石墨润滑剂的涂抹过于接近分流或型孔，挤压时这些石墨没有进入压余，而是被高温高压的金属流卷入制品的浅表层形成石墨压入。 划、擦、碰伤 ? 　　划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。 主要原因 ? 　　①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终对型材表面造成划伤； ? 　　②模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材； ? 　　③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤； ? 　　④在传送带将型材从出料轨道上送到冷床上时，由于速度过快造成型材碰伤； ? 　　⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤； ? 　　⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。 解决办法 　　①加强对铸锭质量的控制； 　　②提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺； 　　③用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤； 　　④生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材； 　　⑤在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。 力学性能不合格 表现为时效后的型材硬度不够、或者硬度够但屈服强度不够或者拉伸率不够的力学性能缺陷。 主要原因 ? 　　①挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用； ? 　　②型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能； ? 　　③铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求； ? 　　④铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能； ? 　　⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。 解决办法 　　①合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在最低固溶温度以上； 　　②强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的最低要求； 　　③加强铸锭的质量管理； 　　④对铸锭进行均匀化处理； 　　⑤合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材以保证热风循环通畅。 几何尺寸超差 表现为壁厚、截面尺寸大于或小于要求的尺寸并且超出公