（现场管理）品质管理作业系统之线切割加工作业规范.pdf

（现场管理）品质管理作 业系统之线切割加工作业 规范 品质管理作业系统之线切割加工作业规范 1 目的 通过内部加工作业之运作,使线切割现场加工作业处于一个良好的操作 程序,确保加工工件之质量及加工之效率达到一个优良的标准,并坚持不懈, 使线切割加工规范化、标准化、制度化。 2 适用范围 线切割加工课之线切割加工及预加工作业均属之。 3 引用文件 3.1 《线切割加工设备保养规范》STD0512 3.2 《仓库管制程序》STD11 3.3 《产品标示与可追溯程序》STH01 3.4 《线切割加工程序数据管制作业规范》STH0312 3.5 《线切割备料作业规范》STH0310 4 主要职责与权限 4.1课长 督导生产，确保交期及质量，持续人员培训工作，落实设备保养，对员工进行绩 效 为单位顺运作提供服务。 4.2组长 负责当班生产状况，合理安排人员操作机台，提高组内的生产效率及加工质量， 以 客户的要求督促加工者切实执行作业标准，提高现有技术及工艺改善、各工段间 工 互协调、协助程序单位判断线割加工部位，协助程序单位对蓝图进行颜色标示。 4.3组员 严格执行作业标准，提高工作效率，追求质量零缺点。 4.4生管 4.4.1签收程序蓝图,负责程序蓝图交接，根椐订单交期排配工件。 4.4.2收集、发放程序蓝图，出货工件的质量把关。 4.4.3生管职责可由组长及代理人或课长及代理人代理。 5 程序内容 5.1线切割生产管制: 5.1.1线切割生管人员负责现场磁盘片、蓝图签收。 5.1.2工件的签收: 当工件进入本加工课时对其进行签收 5.1.2.1 确认工件之数量、外观,如有异常作异常处理，退回 上工段。 5.1.2.2 确认各加工工件窗体是否齐全整洁。 5.1.2.3 工件加工确认OK后,交下工段签收。 5.1.2.4 组长可代理签收及出货。 5.1.3工件排配: 工件签收确认无误后,根据订单交期排配机台加工,使加工者能无误地按交期 作，若须预孔加工之工件应先安排预加工. 5.1.4本单位下料材料管制: 为本单位下料的材料,当材料领取回来后并登录在《线切割加工材料库存量明 表》后,排配于现场,未用完的材料将参照《仓库管制程序》及《产品标示与 溯管理性程序》及《线切割备料作业规范》作业。 5.1.5程序图面发放及收集: 5.1.5.1 当工件进入工段后,生管或组长找出程序设计图确认无 误后,发放至现5.1.5.2 当工件完工后,组长统一将程序设计图收集,由生管交程序 归档。 5.2预孔加工作业: 5.2.1加工前确认: 5.2.1.1下料工件,应确认料板的材料是否与所需材料相同,厚度是否适当 (不得超过 1.5mm) 。 5.2.1.2对于一般非下料之工件: 1) 零件类:应确认工件的数量,外观是否有异常,与线切割加工 相关尺寸是否OK如 有异常应及时作异常处理. 2)模板类:应确认是否需本工段打预孔或前工段预孔是否漏打,如有异常应 异常处理. 5.2.2打孔电极之选择: 5.2.2.1.电极的选择: 1)WC超硬度合金应选用红铜电极。 2)SKD11等一般材料选用黄铜电极。 5.2.2.2.根据蓝图所需孔之大小,选用不同直径的电极。 1) ∮0.5以下的孔选用∮0.2的电极加工。 2) ∮0.5~ ∮0.8以下的孔选用∮0.3的电极。 3) ∮0.8-- ∮1.5孔选用∮0.5的电极。 4) ∮1.5以上之孔选用∮0.8以上的电极。 5)较厚工件(40mm以上)或超出行程的模板类工件,可选择小一级的电极。 6)非圆孔工件以打孔部位最小尺寸按圆孔标准选择电极。 5.2.3加工方案确定: 5.2.3.1.确定蓝图与工件: 1)该工件之零零点确认,有无左右件 2)营业人员有无特殊之工艺要求,如跳跃打孔,工件余量之分布。 3