生产现场IE改善实例(PPT25页).pptVIP

试制车间七工位问题与作业改善 试制车间七工位改善案例 试制车间七工位改善案例 试制车间七工位问题与改善 目录 1. 现场改善背景 2. 现场改善过程与效果 3. 头脑风暴会 4. 现场反馈的问题 试制车间七工位隶属于三工段，主要从事安装举升系统、落装驾驶室、安装方向机及管路、连接各类管线路、连接上下水管等作业，现有员工七名：孟光雷（班组长）、李健、井绪行、黄世堂、马全静（女）、李越、张旺。该工位是码头车装配的历史瓶颈，生产节拍达100分钟以上，正常班次日产不过五辆份。 公司要求本批广州订单23日上线、25日下线完成，生产任务量远超当前实际产能。 以上海参展车辆为标准，全面提升码头车外观质量与装调质量，进一步提升特种车公司码头车在港口市场的竞争力与影响力。 深入现场找出长期影响装配作业的实际问题并加以解决，以降低职工劳动强度、减少无效作业。 从表层挖掘影响该车型的质量问题。 项目背景 本批订单自22日开始上线，由于车架总成改进后考虑不周，造成过板接头无法装配，影响4小时，故22日基本未生产。 23日开始的装配过程中，七工位生产节拍基本维持在100分钟左右。 自24日开始，公司总经理带领各部门亲自到现场实施改善，对原有的工序进行了初步调整。在装配第五辆车时已达到了50分钟左右。 25日对生产过程进行了粗放性的测时，当第12台驾驶室装配时