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热风炉炉壳、管道系统框架平台制作安装施工方案 热风炉炉壳施工方法 制作 材料验收炉壳排版 材料验收 炉壳排版 放样号料 下料 支撑加固 坡口加工 卷制 半圈组对 倒运 最终检查 除锈刷漆 探伤 矫正 车间焊接 组对 炉壳底座 放样号料 组对 坡口加工 下料 下料 放样号料 坡口加工 炉壳托圈 返修 热风炉炉壳分圈：整个热风炉炉壳车间制作时共分14圈，具体分圈情况见表所示。 圈数 标高位置（米） 内径（毫米） 板厚 （毫米） 重量（吨） 每圈炉皮 块数 备注 1 ▽±0～▽0.290 φ7310 30 3.6 12 炉底圆形板δ30，5.96t；炉底钢梁及加强筋，6.31t；炉底圈需外委进行异形压制 2 ▽0.290～▽2.16 φ7310 30 10.155 3 3 ▽2.16～▽4.034 φ7310 30 10.155 3 4 ▽4.034～▽5.898 φ7310 20 6.725 4 5 ▽5.898～▽6.792 φ7310 20 3.218 4 6 ▽6.792～▽7.996 φ7310 30 6.517 4 7 ▽7.996～▽10.050 φ7310/φ8550 30 13. 3 16 此段为变径异形件，需外委异形压制。 8 ▽10.050～▽10.824 φ8550 30 4.9 4 9 ▽10.824～▽12.598 φ8550 20 7.5 4 10 ▽12.598～▽15.232 φ8550 25 13.91 3 11 ▽15.232～▽16.036 25 5.7 15 此段为变径异形件，需外委异形压制。 12 ▽16.036～▽17.921 20 11.6 15 此段为变径异形件，需外委异形压制。 13 ▽17.921～▽19.604 20 8.7 15 此段为变径异形件，需外委异形压制。 14 ▽19.604～▽20.640 18 4.75 1 此段为变径异形件，需外委异形压制。 钢板接头 根据炉壳排版，对所需的每圈炉皮中的各块钢板进行双定尺进料。在确定双定尺板料尺寸时，考虑到三辊卷板机工作性能，钢板一端预留300mm的板头，另一端仅有接头用的50 mm余量，因此钢板在卷制前应事先接头。在焊接长板料时，须认真清理板材表面及坡口接缝，选用合适的焊接参数及防变措施（可采用反变形方法），焊接方法同热风炉炉皮焊接一致，焊接材料选用E4316焊条进行手工焊或H08A焊丝配HJ431焊剂进行埋弧焊，焊接材料使用前应按规定进行烘焙、保温，并随用随取。焊缝两端应配置引弧板，钢板材质与焊件要求相同，焊后严禁用手锤敲击引弧板，而只能采用自动割刀切除，并打磨掉残留焊渣。 放样下料 根据施工图计算出每块板料理论尺寸，在确定板料实际尺寸时，还应根据工艺要求预留出对接焊缝收缩余量及扎割缝等加工余量，钢板放样号料时，板料对角线长度之差不得大于1 mm长度，宽度允许偏差为±0.5 mm。钢板两端板头处，应打好样冲眼，以方便卷制好后切除板头。钢板宽度方向，应根据放样切割线，进行切除加工余量，在下料前，应派专人负责检查钢板上所划是否正确无误，线条是否清晰可见。切割时，尽能采用半自动割刀进行切割，切割好后，应清除钢板上残留熔渣等。 坡口加工 每层炉皮上的各块钢板坡口形式应参照施工图的相关部位坡口详图来加工，每层炉皮竖缝采用X型坡口，坡口角度45°。钝边为2 mm，间隙为4 mm；各层炉皮横缝采用单面V型坡口，角度半自动45°，钝边为2 mm，间隙为4 mm，加工坡口一律采用半自动切割机或机械方法，采用半自动切割机或机械加工方法，采用半自动切割机时，两端应有引弧板，坡口加工扫后，应割弧并修磨平整。 卷制 钢板卷制好后，应用δ=1 mm白铁皮按炉壳内径大小的不同各制作1块周长为2米的样板。钢板进入卷板机辊筒内，钢板端线应与辊筒平行，在卷板机边架设一台经纬仪来校正，卷板机压辊下降速度应缓慢进行，卷制过程中应用行车配合，防止钢板由于自重下垂，产生变形，影响弧度的形成，卷制过程中不断地用样板来核对钢板的弧度，完全吻合后，用角钢作支撑，保护钢板的弧度。对于锥形炉壳，应按锥形大、小直径做好两个样板，待卷板机调整好角度后，先利用一块废旧钢板做试卷，待达到锥度后，再进行锥体的正式卷制，正常卷制过程中不应随便乱动各调整点，特别是支撑辊。 炉壳组装 在车间内调整出一块工作平台，用水准仪对平台按炉壳圆周重新垫板找平，使此平台的水平度误差小于2 mm，先在平台上按炉壳的内、外径画出两条圆周线，在两圆周线上每隔30 mm弧长设置内外两卡具，将卷制好的4块炉壳放到卡具间进行组对，保证整圈炉壳控制，椭圆度应不大于10 mm，测量应沿圆周方向按8等分进行。炉壳预装调整好后，应对两个半圈炉壳分别加角钢支撑，以防止变形，加固角钢采用∠125×10及∠90×8来加固，3座热风