材料成形技术基础第章.pptVIP

第五章 凝固成形技术;§5-1 砂型铸造;机器造型 机器造型是将手工造型中的紧砂和起模工步实现了机械化的方法。与手工造型相比，不仅提高了生产率、改善劳动条件而且提高了铸件精度和表面质量。但是机器造型所用的造型设备和工艺装备的费用高、生产准备时间长，只适用于中、小铸件成批或大量的生产。 根据紧砂原理的不同，机器造型分为震压造型、微震压实造型 、高压造型 、射砂造型 、抛砂紧实造型等。 ;§5-1 砂型铸造;微震压实造型 ;高压造型 ;射砂造型 ;抛砂紧实造型 ;3.起模方法： 型砂紧实以后就要进行起模，以获得完整的型腔。大部分机器造型机均带有起模机构。大体有顶箱起模、漏模和翻箱起模三类。 ;二、砂型铸造工艺设计： ;用红线划出轮廓，剖面处涂以红色（或细网纹格）加工余量值用数字表示，有起模斜度时，一并画出。 ;不铸出的孔和槽 ;型 芯 ;活 块 ;型芯撑 ;浇注系统; 冷铁 ;下图为设计好的铸造工艺图。 它主要用于指导生产准备、制造模型和铸型、及验收铸件。 ;绘制铸造工艺图是进行铸造工艺设计的核心，通常按以下骤和原则进行。 ; 如图为车床床身的浇注位置：床身的导轨面是关键部分，要求组织致密且不允许有任何铸造缺陷，因此通常采用导轨面朝下的浇注位置。;将铸件的大平面朝下，以免在此面上出现气孔和夹砂等缺陷。因为在金属液的充型过程中，灼热的金属液会对砂型上表面有强烈的热辐射作用，使该表面的型砂拱起或开裂，导致金属液钻进裂缝处，这将使铸件的该表面产生夹砂缺陷，如图所示，方案（b）则可以防止这种缺陷。;具有大面积薄壁的铸件，应将薄壁部分放在铸型的下部或处于侧立位置，以免产生浇不足和冷隔等缺陷。如图所示。 ;为防止铸件产生缩孔缺陷，应把铸件上易产生缩孔的厚大部位置于铸型顶部或侧面，以便安放冒口进行补缩。如图中的卷扬筒，其厚端位于顶部是合理的。;分型面的选择原则;选择分型面应方便起模和简化造型工序。尽可能减少分型面和活块的数目，如图为不合理的三通分型面方案。 ;此外，分型面应尽可能平直，如图的起重臂的分型方案，采用（b）方案分模造型，可避免挖砂或假箱造型如图（a）。 ;分型面的选择应考虑尽可能减少型芯的数目，如图为接头铸件的分型面方案。按图方案（a）其内孔的形成需要型芯；而按方案（b）是通过自带型芯来形成，省去了造芯工序及芯盒费用。;分型面的选择，应便于下芯、扣箱（合型）及检查型腔尺寸。如图方案a）无法检查铸件厚壁是否均匀；而方案b）通过增设一中箱，可在扣箱前检查壁厚以保证铸件壁厚均匀。 ;2.浇注系统设计; 浇注系统的分类： 按内浇道位置来分有顶注式、中注式、底注式及阶梯式等类型。;a）顶注式浇注系统 它的优点是容易实现顺序凝固和进行补缩；缺点是金属液对铸型的冲击大，易产生飞溅、氧化和卷入空气。只适合于高度不大、形状简单、薄壁或中等壁厚的铸件采用，不适宜于易氧化合金的铸件。 b）中注式浇注系统 其横浇道和内浇道均开设在分型面上，易于操作，并便于控制金属液的流量分布和铸型的热分布。所以这种型式的浇注系统广泛应用，主要用于重量中等、高度不大和壁厚也中等的铸件。 c）底注式浇注系统 其优点是金属液的充型过程平稳、无飞溅、型腔中的气体易于排出，且挡渣效果好。缺点是不能利用金属液的自重进行补缩。一般多用于易氧化合金铸件的浇注。 d）?阶梯式浇注系统 ??? 它兼有底注式和顶注式浇注系统的优点，即金属液的充型平稳，又利于补缩。缺点是其结构较复杂、增加了造型和铸件清理的难度。一般用于高度较大、结构较复杂或质量要求较高的铸件上。;按浇注系统中最小截面的位置来分，浇注系统有封闭式、开放式和封闭开放式三种，以便于计算浇注系统各组元的尺寸。 ;a)? 封闭式浇注系统 浇注系统各组元截面相比较，内浇道的总截面积最小。即F直ΣF横ΣF内，其比例一般为F直:ΣF横:ΣF内 =1.15:1.1:1。它的优点是挡渣能力好；防止浇注时卷入气体；易清理。缺点是金属液进入铸型的流速高、易喷溅和冲砂，从而造成金属液氧化。所以主要用于铸铁件的浇注，但不适用于易氧化的有色合金铸件、压头大的铸件及用柱塞包浇注的铸钢件。 b) 开放式浇注系统 浇注系统的最小截面在直浇道，即F直ΣF横ΣF内。显然在整个浇注过程中，金属液一直处于未充满状态，故其挡渣能力较差，且会带入大量气体。但由内浇口流出的金属液平稳，对铸型的冲击力小，金属液的氧化也不严重。所以适用于易氧化的有色合金铸件、球铁件及采用柱塞包的大中型铸钢件采用。 c) 封闭、开放式浇注系统 其阻流截面位于直浇道和内浇道之间的横浇道中的某一位置。其截面符合关系：F直F阻ΣF内。它兼有封闭式和开放式浇注系统的优点，应用也比较广泛。;内浇道的设计要求