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降低制程异常九大工具 制程设计与管制计画 失效模式与效应分析 SPC统计制程管制 4M变化点管理 自主管理与防错法 WHY WHY分析与OPL单点教育 制造主管实施LPA制程稽核 异常分析正确的态度与技巧 KT问题的分析与解决 ＱＲＱＣ、ＱＲＱＥ概念圖 解決問題的流程方法 如何实施PFMEA？ PFMEA的展开 * 失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis FMEA基本思路 划分分析對象: →确定每一對象的分析內容 →研究分析結果及處理措施 →制作FMEA分析表 不僅要知道產品有哪些故障模式, 而且還要依賴預知的能力設想將會有哪些 故障模式,全部列出,分析后果, 對風驗較大的故障模式出則預設補救措施, 避免發生故障. 企图實現產品既定的設計 和制造意图,自始至終不出 差錯地.順利地完成制造的 全過程和确保產品預期的性 能的可靠性。 依据由質量目標所制定的技術文件 根据經驗分析產品計划与生產工藝中存在的 ●弱點 ●可能產生的缺陷 ●以及這些缺陷產生的后果与風驗在決策中采取措 施加以消除 FMEA的理解 FMEA的實施時机 1．當新的系統、產品或工序在設計; 2．現存的設計或工序發生變化的; 3．當現在的設計、工序將被用于新的環境或場合時; 4．完成一次糾正行動后; 5. 對系統FMEA，在系統功能被确定，但特定的投入生產前; 6．對設計FMEA，產品功能已确定，但投入生產前; 7．對工序FMEA，當初步產品的图紙及作業指導做成時; 品质异常预防---FMEA ?班內完結 ?三現主義 ?以標准作業書爲准 （人?物?設備） 品質信息登記系統 工序內班組會議 技術的PDCA 　　（QRQE) （改善計劃） 由源頭對策小組 開展活動 項目登記 決定負責部門 防止再次發生、下次反饋 帶回會議 QRQC會議 重點教學 技術知識表單 品質制造 分別從人?物?設備? 方法等方面分析原因 物?設備?作業方法變更 解析?設計變更的安排 作業變更 制造的PDCA Q　R　Q　C 定義（D） 　? 衡量（M） 　? 分析（A） 　? 改善（I） 　? 管制（C） critical x’s potential x’s ? ? 20 ? 10 ? 5 D0:問題判斷與緊急處理 D1:團隊形成 D2:清楚敘述問題及掌握現況 D3:導入短期對策 D4:根本原因分析與驗證可能原因 D5:選定永久對策 D6:執行永久對策及效果確認 D7:防止問題再發與標準化 D8:感謝團隊貢獻 P D C A 2012-8-25 LPA资源配置 LPA Resources Assignment LPA机制优化 LPA System Improving 明确职责 Define Responsibility 区域协调员:问题收集、反馈 Area Coordinator: Problems collection and report 区域经理:推进常规问题解决 Manufacturing Manager: Make the temporary problems solved 工厂经理:推进系统问题解决 Plant Manager: Make the systematic problems solved 内审员:抽查整改有效性 Internal Auditor: Check the effectiveness of corrective action 多层级跟踪机制 Verification by multiple levels 每日反馈问题，提交责任部门整改 Problems reported everyday and submitted to responsible department 每周召开专题会，交流LPA信息 Meeting on LPA every week to improve communication 每月定期回顾，推进问题解决 Monthly review to make the problems solved 制造主管实施LPA制程稽核 2012年8月26日 1. 定义 : 作为解释（查找）不良/故障发生原因的手段，按照规则顺序，重复喊Why 无遗