天津大学仪器制造技术复习指导.docVIP

[1.2.1机械加工工艺过程的组成]（重点） 1.工序：一个（或一组）工人在一个工作地点，对一个（或几个）工件所连 续完成的那一部分工艺过程。 2.安装：在一道工序中，工件在一次定位夹紧下所完成的加工。 3.工位：工件在一次装夹安装中，在一个位置上所完成的加工。 4.工步：在一次安装或一个工位中，加工表面、加工工具、切削用量（进给 量s、主轴转速v、不包括切深t）不变的情况下，所完成的加工。 5.进给(走刀）：在一个工步中，每一个切削，称为一次进给。 6.动作：是工艺过程的最小单位，指工人或机器本身的一个行动单元。 [1.2.3加工工艺规程]（重点） 工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 1.对工艺规程的基本要求:工艺规程是指导生产的依据，是组织生产，做好生 产技术准备的主要技术文件。 2.制订工艺规程的原则（对工艺规程的基本要求） 原则是：保证以最低的成本，最高的效率来达到图纸上的全部尺寸和技术要 求。这个原则包括：质量、生产率、经济性三个方面的要求。 3.制定工艺规程的步骤 1）研究产品图纸，进行零件的工艺性分析。 2）由生产纲领、确定生产类型。 3）确定毛坯的种类，设计毛坯图。 4）拟定工艺路线。 5）计算加工余量以及工序尺寸和公差，并绘制工序草图。 6）选择加工设备、工艺装备（刀、夹、量具）、计算工艺参数和工时定额。 7）确定各主要工序技术检验要求和检验方法。 8）填写工艺文件。 [1.3.1基准及分类]（重点） 基准：基准是指在机构中或在加工时用以确定零件及其几何元素位置的一些 点、线、面。 1.设计基准：在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。 2.工艺基准：零件在制造和装配时采用的基准。 (1)工序基准：在工序图上，用以标定被加工表面位置的点、线、面称为工序 基准。 (2)定位基准：工件在机床上或夹具上加工时，用来决定工件相对于刀具位置 的基准称为定位基准。 (3)装配基准：装配时用来确定零部件相对位置的基准称为装配基准。 3.测量基准：检验零件已加工表面位置时采用的基准称为测量基准。 [1.3.2定位基准选择]（重点） 1.粗基准的选择 （1）便于装夹原则（2）余量均匀原则（3）相互位置原则（4）一次性原则 2.精基准的选择 1）基准重合原则2）基准统一原则3）互为基准原则4）自为基准原则 [1.4.1 夹具的组成]（重点） 工件的装夹方式 工件从定位到夹紧的整个过程称为安装。常用的安装方式有三种： （1）直接找正安装 （2）按划线找正安装 （3）用夹具安装 夹具的组成 （1）定位元件：定位元件在夹具中的作用是确定工件在夹具中的准确位置。 （2）夹紧装置：实现对工件的夹紧、保持工件在夹具中的准确位置。 （3）对定装置（对刀引导装置）：确定刀具与夹具相对位置的元件，如对刀块、钻套等. （4）夹具体：上述元件的基础及与机床等连接的本体。 （5）其它元件及装置（为完善使用功能设置）：分度、工件顶出装置、上下料机构等。 [1.4.2 定位原理与自由度分析]（重点） 1.工件在加工中的六点定位原理 工件进行定位时，用定位元件限制可能的六个自由度，则工件在空间的位 置就完全确定了。 2.六点定位原理在夹具设计中的应用 （1）完全定位与不完全定位 1）完全定位：当工件上的6 个自由度均被夹具的定位元件限制时，称为完全 定位。 2）不完全定位：按加工要求，当工件上应限制的自由度都被限制，但还未限 制到6 个自由度时，称为不完全定位。 （2）欠定位与过定位 1）欠定位：影响本工序加工尺寸或位置精度的自由度未被完全限制。 2）过定位：有多余的定位元件（或有一个以上的定位元件）重复限制同一自 由度。过定位也叫重复定位或超定位。 图1-1 1.4.3 定位方法与定位元件设计 [5.复合定位基准的定位元件|工件不是单一基准定位，而是多个基准复合定 位]。（重点） (菱形销)复合定位的方式很多，实际生产中工件以一平面两孔为定位基准， 相应的定位元件为一平面两短销。 由于工件上的孔径与孔距尺寸以及夹具上的销径与销距尺寸存在误差，当孔、 销之间的间隙为最小（工件的两孔径为最小、夹具上的两销径为最大）时， 此时若孔距为最大、销间距为最小或销间距为最大、孔间距为最小，在这两 种极限状态下，都可能出现工件装不上去的情况。为此将其中一个圆销变成 菱形销，以适应基准孔的变化。 [6.定位误差的分析与计算]（概念重点、具体计算不要求） 定位误差：工序基准的位置在工序尺寸方向上最大变动量称为定位误差。 引起工序基准的位置变动有两个原因： 第一：由于定位基准与工序基准不重合 第二：定位基准本身的相对位置发生变动 [第二章加工精度分析与制造质量监控技术] [2.1基本概念]（重点）尺寸公差位置公差形状公差表面粗糙度 加工精度：零件加工