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催化精馏反应器 wwthemegallery. com LOGO 催化精馏的的发展概况 定义 将固体催化剂以适当形式装填于精馏塔内,使催化反应和精馏分离在 同一个塔中连续进行,是借助分离与反应的耦合来强化反应与分离的 种新工艺。 合成甲基叔了基醚 (MTBE 1979年 20世纪70年代后期 力展到非均相体系 20世纪70年代中期 均相反应精馏过程工业化 1921年 由 Bacchus提出 催化精馏的原理 ◆催化精馏原理 ■实质:非均相催化反应精馏,集催化反应、精馏分离 于一体,通过反应精馏塔来实现 汽,液两相间传质和反应的复合过程,其传质推动力 包括汽、液两相间组分浓度差和反应效应 ■精馏塔填料作用:催化和促进气液热质传递 催化精馏塔 (催化精馏塔分类 今反应和精馏同 今催化反应和精馏 时进行,化学反 分离交替进行,催 应发生在塔板上 化精馏塔反应段和 或具有催化作用 精馏段反应物先在 的填料层内 反应段反应,产物 再进入精馏段进行 精馏 催化精馏的优点 ◆缩短了反应时间,提高了生产能力 ☆节省能量.对于放热反应来说,放出的能量可以用 来产生塔內上升蒸汽,从而减少再沸器的热负荷, 节省了能量 ◇温度易控制.由于催化剂改变了塔内的操作压力, 因而改变了混合物泡点(反应温度)以及各组分气相 分压(即改变了液相反应物的浓度),从而改变了反 应速度和产品分布,使温度容易控制 少催化精馏的优点 ◇投资省,对老装置容易进行改造:反应塔和分离 塔合并为一个塔,简化了流程,节省了设备投资。 另外.由于催化剂均被装填在构件內,与设备主体 没有直接接触,所以用普通碳钢制造。这样不但 有利于降低投资,而且有利于老装置进行改造, 因为毋需考虑老装置的设备材质问题,只需用催 化剂构件层代替一些塔,简单易行。 ◆对于某些难分离的物系,可以利用催化精馏技术 获得较纯产品 催化精馏应用的局限性 反应物和产物必须有挥发度的差别,保证反应区 内有较高的反应物浓度和较低的产品浓度。 ◇对于慢反应,所需反应段停留时间长,必须加大塔 径和持液量,那么催化精馏的经济优势就不存在了。 催化精馏塔内液体分布问题 亟待解决的几个重要问题 ◇基础试验研究。通过间歇反应器在相平衡、吸收 反应动力学等方面的综合研究,并联合流体力学和传 质实验,为准确设计应用催化精馏工艺提供实验依据。 相平衡和化学平衡研究的进一步完善,尤其是自催 化反应。 ◆研究开发新型催化剂,使反应可以在较低温度进行, 反应和精馏达到匹配。 ◇开发实用的设计方法,如残余曲线法和概念性设计 方法,从中准确判断催化精馏是否可行。 反应器构件 催化剂构件 填料塔的催化剂布置方法 填料塔的催化剂构件除具有催化反 这类容器可以是棉花 应功能外,应同时具有普通填料 玻璃纤维、聚酯或尼龙 丝、聚四氟乙烯的编织 样的分离能力。催化剂的表面积越 物,可以是铝、钢或不 大,反应速度越快,因而常希望用 锈钢等材料的丝网等 细颗粒的催化剂。 CR公司提出将粒度为1~0.15m粉状的催化剂置于 多孔容器中,形成催化剂构件 反应器构件 材料的选择必须保证对反应是惰性的,操作条件下是稳定的, 其单位面积的目数必须保证催化剂粒子不会穿过小孔而漏出。 这种催化剂构件又必须和弹性构件相联形成催化精馏元件。材 料选择的原则与催化剂构件相同。这种弹性构件必须有70 90%(Ⅵ)的开孔空间,致使它在催化剂构件周围形成催化精馏元 件时,开孔空间的容积为10~20%(V),最大可达65~70%(V)。 通常,催化剂床层越高,开孔空间越大,弹性构件不一定需要 完全覆盖催化剂构件,只要用它将催化剂构件隔开,这样将催 化精馏元件布入塔内时,可提供较均匀的空间分布,使液相能 与催化剂相接触并有足够的气、液相流动通道,且在使用中当 催化剂床层膨胀和收缩时,不会引起催化剂粒子粉碎,以保证 催化精馏过程的进行