化工生产技术2 管式炉裂解流程 生产工艺流程的组织.docx

任务四 生产工艺流程的组织 一、烃类热裂解生产工艺流程简介 烃类热裂解过程随原料不同，工艺流程也有所不同。随着我国乙烯工业的发展，裂解原料逐步变重，现以直馏柴油为例，了解整个裂解过程。当以直馏柴油为原料裂解后所得裂解气中含有相当量的重质馏分，这些重质燃料油馏分与水混合后因乳化而难于进行油水分离，因此在冷却裂解气的过程中，应先将裂解气中的重质燃料油馏分分馏出来，然后将裂解气再进一步送至水洗塔冷却，其工艺流程如图2-9所示。 图2-9 直馏柴油裂解工艺示意图 原料经裂解后，高温裂解气经废热锅炉回收热量，再经急冷器用急冷油喷淋，降温至220~300℃左右，冷却后的裂解气进入油洗塔(或称预分馏塔)。塔顶用裂解汽油喷淋，温度控制在100~110℃之间，保证裂解气中的水分从塔顶带出油洗塔。塔釜温度控制在190~200℃。塔釜所得燃料油产品．部分经汽提并冷却后作为裂解燃料油产品。另一部分(称为急冷油)送至稀释蒸汽系统作为稀释蒸汽的热源，回收裂解气的热量。经稀释蒸汽发生系统冷却的急冷油，大部分送至急冷器以喷淋高温裂解气，少部分急冷油进一步冷却后作为油洗塔中段回流。 油洗塔塔顶裂解气进入水洗塔，塔顶用急冷水喷淋，裂解气降温至40℃左右送入裂解气压缩机。塔釜约80℃，经油水分离器，水相一部分(称为急冷水)经冷却后送入水洗塔作为塔顶喷淋，另一部分则送至稀释蒸汽发生器产生蒸汽．供裂解炉使用。油相即裂解气油馏分，部分送至油洗塔作为塔顶喷淋，另一部分则作为产品采出。 经热裂解过程处理后的裂解气，是含有氢和各种烃类(已脱除大部分C5以上液态烃)的复杂混合物，此外裂解气中还合有少量硫化氢、二氧化碳、乙炔、乙烯、丙烯和水蒸气等杂质。 由于裂解气体组成复杂，对乙烯，丙烯等分离产品纯度要求高，所以要进行一系列的净化与分离进程。净化与分离进程的流程排列是可以变动的，可组成不同的分离流程。但各种不同分离流程均由气体的净化，压缩和冷冻和精馏分离三大系统组成，如图2-10所示。最终通过深冷分离利用气体中各组分的溶点差异，在-100℃以下低温下将除氢和甲烷外的其余的烃全部冷凝，然后在精馏塔内利用各组分的相对挥发度不同进行精馏分离，利用不同精馏塔，将各种烃逐个分离出来。 图2-10 深冷分离流程示意图 1. 管式炉裂解工艺流程的组织 管式炉裂解的工艺流程包括原料供给和预热、对流段、辐射段、高温裂解气急冷和热量回收等几部分。不同裂解原料和不同热量回收，形成各种不同的工艺流程。图2-11是管式炉裂解的流程示意图。 图2-11 鲁姆斯裂解工艺流程举例 BPW锅炉给水；DS稀释蒸汽；SHPS超高压蒸汽； QO急冷油；FG燃料气 裂解原料主要在对流段预热，为减少燃料消耗，也常常在进入对流段之前利用低位能热源进行预热。裂解原料预热到一定程度后，需在裂解原料中注入稀释蒸汽。图2-11采用的是原料先注入部分稀释蒸汽，在对流段中预热至一定程度后，再次注入经对流段预热后的稀释蒸汽。 管式裂解炉的对流段用于回收烟气热量，回收的烟气热量主要用于预热裂解原料和稀释蒸汽，使裂解原料汽化并过热至裂解反应起始温度后，进入辐射段加热进行裂解。此外，根据热量平衡也可在对流段进行锅炉给水的预热、助燃空气的预热和超高压蒸汽的过热。 烃和稀释蒸汽混合物在对流段预热至所需温度后进入辐射盘管，辐射盘管在辐射段内用高温燃烧气体加热，使裂解原料在管内进行裂解。 裂解炉辐射盘管出口的高温裂解气达800℃以上，为抑制二次反应的发生，需将辐射盘管出口的高温裂解气快速冷却。急冷的方法有两种，一是用急冷油(或急冷水)直接喷淋冷却，另一种方式是用换热器进行冷却。用换热器冷却时，可回收高温裂解气的热量而副产出高 位能的高压蒸汽。该换热器被称为急冷换热器(常以TLE或TLX表示)，急冷换热器与汽包构成的发生蒸汽的系统称为急冷锅炉(或废热锅炉)。在管式炉裂解轻烃、石脑油和柴油时，都采用废热锅炉冷却裂解气并副产高压蒸汽。经废热锅炉冷却后的裂解气温度尚在400℃以上，此时可再由急冷油直接喷淋冷却。为防止急冷换热器结焦，废热锅炉出口温度要高于裂解气的露点，裂解原料愈重，废热锅炉终期出口温度愈高。 从裂解炉出来的高温裂解气体，通过急冷锅炉迅速降低温度而终止化学反应，并用来回收高温热量以发生高压蒸汽。因此，急冷锅炉运行的好坏，直接影响乙烯装置的蒸汽平衡。另外，由于急冷锅炉的运行周期和裂解炉的运行周期是互为牵制的，所以应延长急冷锅炉的运行周期，以提高乙烯产量。 根据急冷锅炉在冷却过程中容易产生二次反应和容易结焦的特点，要求急冷锅炉必须具备以下性能： (1)高质量流速。裂解气要很快通过急冷锅炉，以免重组分和二次反应物在管壁上沉积，使轻微结焦。质量流速最好在60~110kg／m2·s。