我国非高炉炼铁状及前景.pptVIP

主要内容 口我国非高炉炼铁技术现状 口我国发展非高炉炼铁的展望 结语 1.我国非高炉炼铁技术现状 1.1我国直接还原技术发展现状 口直接还原“发展热”持续强劲,但成效甚微 我国直接还原“发展热”持续强劲,但至今产量未突破60万吨库, 且生产能耗高、污染严重、多数产品质量难以满足炼钢的要求。生 产厂全是隧道窑罐式法或回转窑法,至今没有竖炉DRI厂 口我国回转窑直接还原生产指标世界领先,但发展受阻 天津钢管在引进DRC技术基础上,进行了大量改造并取得了重大 进步,最好年份产量超过设计产量20%,在使用TFe68%球团时,产 品TFe94.0%、金属化率93.0%、S、P0.015%、SiO2~10%。自 行开发的链箅机-回转窑法(一步法)实现了工业化,煤耗(褐煤) 仅900~950 kg/t DRI,单机产能达15万吨/DRI。回转窑法因对原燃 料的要求苛刻,单位产能投资高,运行费用高,生产运行的稳定难度 大,生产规模难以扩大,难以成为我国DR发展的主体工艺 1.1我国直接还原技术发展现状 口隧道窑直接还原铁生产异常发展 技术含量低,单机产能小,投资小,但能耗高,污染严重,产 品质量差(主要表现为TFe低,SiO2含量高)的隧道窑法在我国得到 异常迅速的发展。从国民经济发展节能减排、保护环境的原则出发 隧道窑不是我国生产炼钢用直接还原铁的发展方向,应予限制。 口转底炉发展迅速 含碳球团快速还原工艺(转底炉)对原料的适应性强,是含铁粉 尘处理和复合矿综合利用有效方法。但产品难以满足炼钢的要求, 不是炼钢用DR生产的主导方法。该工艺投资高,运行成本高,传热 效率低,热利用率低,生产稳定性差,用该工艺替代高炉提高企业 产能的经济可行性、经济性还有待实践结果的验证。 转底炉难以成为我国直接还原铁发展的主体方法。 11我国直接还原技术发展现状 口煤制气气基竖炉直接还原工艺倍受关注 我国的天然气资源短缺,缺乏可以直接用于直接还原的高品 位块矿和球团,我国至今没有直接还原竖炉工业化生产装置。 近年来,煤制气竖炉直接还原在我国倍受关注,通过对煤 制气、竖炉直接还原的调查、研究,获得以下信息: 1.煤制气—竖炉直接还原的能耗低 工序能耗为455~485kg标准煤/吨DRI,低于其他直接还原 工艺,低于高炉炼铁工序能耗10~17%(2009年上半年全国重点 钢铁企业炼铁系统总能耗为534.97标准煤/吨铁水) 煤制气气基竖炉直接还原工艺倍受关注 2,比高炉炼铁可减少c2推放15~20%,硫化物排放~70% 煤制气一竖炉法还原尾气经脱除水、CO2、硫化物后循环利用, 还原尾气中的CO2脱除后可用于制气中煤的输送及供其他工业使用, 硫化物以单质硫形态产品回收,因而可减少C02、硫化物的排放。 3.竖炉可进行热出料,及直接还原铁热装电炉冶炼 650~700℃直接还原铁热出料,及热DRI直接装入电炉炼钢 电炉可节约电耗60~80kwh/t钢,有利于我国扩大电炉钢生产, 降低钢铁生产的总能耗。同时,可简化竖炉出料系统,减少DRI 的再氧化,降低竖炉投资 4.竖炉可大型化,最大可达180万吨/年座。 煤制气气基竖炉直接还原工艺倍受关注 因而,煤制气-竖炉直接还原将成为我国DR生产的主要途径。 具不完全统计,有二十多个单位在筹划、规划、设计建设 50~160万吨/年的煤制气-竖炉直接还原铁生产线,这些生产线 建成将彻底改变我国直接还原铁生产的面貌,为我国钢铁工业的 发展开辟新的局面。 但由于各种原因,至今还没有一个进入实质性的运作 1.3我国熔融还原技术发展现状 口我国自主熔融还原技术开发研究活跃 针对我国资源条件的新熔融还原工艺开发研究十分活跃,如 针对难选矿、复合矿,以非结焦为能源,直接生产铁水的方法 以含碳球团/块为原料,竖炉或电炉为终还原反应器生产铁水的方 法等。 口熔融还原( COREX)在我国实现了工业化生产 宝钢引进 COREX熔融还原技术,并顺利投产、成功运行, 尽管仍未实现完全不用焦碳生产,产能、能耗、作业率、铁水成 本等预期目标,但实践积累了大量经验,揭示了存在的问题,探 索了解决方案,为我国非高炉炼铁的发展奠定了基础,为我国熔 融还原实现工业化生产开创了新的局面。。 熔融还原将成为我国钢铁企业改善能源结构,调节 铁水产能的手段 8 2.我国非高炉炼铁发展的展望 2.1直接还原铁在我国有广阔的发展前景 我国生铁产量占世界60%,焦煤短缺压力日益增大 电炉钢产量仅占10%,降低钢铁生产总能耗压力大 减少CQ2及硫化物排放,实现低碳经济的压力大; 改善产品结构,提高产品质量,减少钢铁产品实物消耗量任务 繁重。 发展直接还原铁生产是解决我国钢铁工业发展面临这些困扰 压力的有效途径之一。我国钢铁工业发展的迫切需要直接还原铁, 我国D