汽柴油生产操作与控制 炼油装置标定报告 2016年常减压装置标定报告.doc

PAGE PAGE 30 250万吨/年常减压装置 2016年标定报告 编 写 人：梁泽涛 车间审核：周喜坤 部门审核： 厂部审核： 玉门炼油化工总厂常减压车间 2016年12月 目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u 一、装置概述 3 （一）装置概况 3 （二）装置组成 3 （三）建设改造情况 3 （四）工艺原理 5 （五）原料及产品方案 6 （六）主要设计指标 7 二、装置标定数据采集 7 （一）标定方案 7 （二）原始化验分析数据汇编 9 （三）原始操作数据汇编 14 （四）油品流量数据来源 17 三 工艺核算汇总 17 （一）装置物料平衡 17 （二）装置热量回收 17 （三）加热炉核算 18 （四）塔板负荷核算 21 （五）换热设备标定数据 25 （六）机泵核算 28 （七）能耗核算 29 四、标定结果分析 30 （一）物料平衡分析 30 （二）产品质量分析 30 （三）热量平衡分析 31 （四）能耗分析 32 五、结论 32 一、装置概述 （一）装置概况 本装置是由中国石化总公司北京设计院设计、年加工原油250万吨的燃料——润滑油型常减压蒸馏装置。装置设计以加工吐哈原油为主，现加工吐哈、塔指、玉门混合原油。 2011年玉门炼化总厂实施“短流程燃料型”加工方案后，常减压装置减压馏分油和减渣的加工路线由之前的润滑油处理+催化裂化+延迟焦化的加工路线改为催化裂化+延迟焦化工艺，对减压馏分油的质量要求降低，同时随着常减压装置加工原油的重质化，总拔出率明显下降，导致常减压装置减压渣油产量逐步增加；为平衡重油加工，催化裂化装置提高掺渣比例，使得原料性质进一步恶化，产品分布变差，液收下降；随着减压渣油收率越来越高，延迟焦化装置低附加值产品石油焦产量越来越大，对优化全厂产品结构、提高高效产品比例、增加经济效益带来不利影响。 目前常减压装置的加工量和掺炼原油性质与原设计时都有了较大的变化，但换热网络还是基本保持1997年装置新建时设计的结构，原设计时的换热终温为288℃，现在实际换热终温最低为260℃左右，较设计时降低了近30℃左右，这样就大大增加了装置的燃料消耗，增加了装置的能耗，同时产生了较多工厂难以利用的低温热源。 本项目对减压炉及减压塔进行燃料型、减压深拔改造，为下游催化裂化装置提供更多原料同时减低延迟焦化原料中轻质油含量；对换热网络进行优化改造，提高换热终温，达到节能降耗目的；对目前装置内使用时间长，存在安全隐患的管道和设备进行改造或更换，达到长周期运行目的。 （二）装置组成 本装置主要有以下几部分组成: 装置主要由电脱盐系统、初馏分馏系统、常压分馏系统、减压分馏系统、产品电精制系统组成，附属系统有蒸汽发生系统、加热炉烟气余热回收系统。 （三）建设改造情况 本装置采用二次加热、三段汽化的工艺流程，于1996年3月破土动工，于1997年8月建成投产。2016年检维修期间，主要对装置进行了以下改造内容： 1）减压塔改造 依托千万吨级大型炼厂成套技术研究开发与工业应用课题二专题1——减压深拔技术研究开发的专有技术（专有技术包括：一种防结焦过气化油集油箱 201310552142.4；用于分馏塔的抗堵塞液体分布器 201220484159.1；一种减压炉炉管注汽方法 201310613265.4；一种新型洗涤段工艺计算方法；一种加热炉管内油气两相流型的计算方法；一种适当控制转油线压降和流速，防止炉管结焦的方法），对减压炉及减压塔进行减压深拔改造。原减压塔为润滑油型减压塔，设计8段填料，设5个侧线抽出，3个中段回流取热。本次改造为燃料型减压塔，设计5段填料，设3个侧线抽出，三个中段回流取热。与原减压塔相比，本次改造拆除三段填料，中段回流与侧线在同一位置抽出，调整部分抽出口位置及口径。减一线可生产柴油馏分，为保证柴油质量，减一线下方需设柴油精馏段，为提高减三线蜡油的质量，设洗涤段，减压塔过汽化油抽出后循环至减压炉前。为防止过汽化油集油箱结焦，采用防结焦集油箱。 2）减顶抽真空系统改造 减压塔原设计塔顶残压45mmHg(a)，塔顶为两级抽真空，塔顶油气先冷后抽；为节省动力蒸汽耗量，二级抽空器后来改为真空泵操作。本次改造，为达到减压深拔目的，塔顶设计残压为15mmHg(a)，设计三级抽系统，塔顶油气先抽后冷，经初步核算，现有抽空器无法满足要求，需更换。减顶增压器和一级抽空器分两路设计，两路负荷分别为65%和45%，可满足后续灵活操作要求。第二级抽空器采用液环式真空泵，利旧目前的两台液环泵。抽真空冷凝器利旧。 3）减压炉核算改造 经核算，减压炉可满足减压深拔负荷要求