基于水幕冷却的硅铁合金粒化工艺.pdfVIP

中文摘要 摘 要 随着国内钢铁产量趋于饱和，市场竞争加剧，要求钢铁行业必须要把提高产 品的质量和精度放在首要位置。铁合金作为钢铁工业的基础炉料之一，在钢铁生 产中必不可少，常用作炼钢过程的脱氧剂、合金添加剂等。铁合金的产量、品种 和质量直接影响钢铁工业的生产和发展。因此，铁合金在投入炼钢过程中使用要 求其具有合适的粒度、均匀的元素分布、高纯净度等特点。目前，国内外生产铁 合金主要采用浇注再破碎的方法，该工艺存在自动化程度低，产品存在成分偏析， 合金利用率低，粉尘严重等问题。因此，本课题提出了基于水幕冷却的离心粒化 工艺用于制备铁合金颗粒，在提高生产效率的基础上兼顾铁合金品质调控。 本文以FeSi75 合金为研究对象，采用实验和理论研究相结合的办法，从工况 条件对单合金熔滴冷却过程固液相演化的相互关系入手，进一步研究在水幕条件 下硅铁合金熔滴的冷却相变过程、熔滴凝固时间规律，最后通过实验研究工艺条 件对硅铁合金颗粒粒径分布、颗粒形貌、颗粒氧化性的影响。论文得出结论如下： ① 采用 COMSOL Multiphysics 仿真软件建立高温硅铁合金熔滴冷却过程的 数值模型，研究冷却介质、熔滴直径、熔滴初始温度、风速、环境温度等对硅铁 合金熔滴冷却行为的影响。结果表明：硅铁合金熔滴在冷却过程中首先在颗粒底 部和尾部形成固相，再逐层向内推进；硅铁合金熔滴直径对冷却过程影响较大， 随着直径增加，相界面移动速度变慢，凝固时间增加，熔滴直径为 10mm 时的完 全凝固时间为7.59s，直径20mm 时熔滴完全凝固时间14.95s；随着熔滴初始温度 增加，固相初始形成时间推迟，相界面移动速度不变，凝固时间延长，熔滴初始 温度为 1623K 时的凝固时间为 10.93s，熔滴初始温度为 1773K 时的凝固时间为 11.89s；风速和环境温度对熔滴冷却过程影响较小；采用水冷对熔滴的冷却凝固过 程影响极大，熔滴在水中完全凝固时间仅需 0.78s，温降速率约 1200K/s，熔滴在 空气中完全凝固需要 10.93s，凝固后熔滴的温降速率约132K/s。 ② 采用 COMSOL Multiphysics 仿真软件建立硅铁合金熔滴在水幕环境中的 冷却过程建立数值模型，研究不同水幕条件对硅铁合金熔滴冷却行为的影响。结 果表明：随着水幕环境中水份含量增加，熔滴完全凝固时间减小，相界面移动速 度增大；对在不同水幕条件下的硅铁合金熔滴凝固时间进行计算拟合，得到熔滴 的固相分数达到60%所需的时间与水份含量的关系式为： 0.6 = 2.44839 − 1.01462 ln( − 0.00582) 熔滴完全凝固的时间与水份含量的关系式为： 1 = 3.76535 − 1.37678 ln( − 0.00596) I 重庆大学硕士学位论文 当水幕环境中，水的体积分数为8%时，熔滴中固相分数达到60%所需的时间 为0.73s 。 ③ 通过水幕冷却离心粒化实验，研究水幕流量对粒化后硅铁合金颗粒粒径分 布影响。结果表明：采用水幕冷却可以减少小粒径颗粒的产生，水幕流量越大， 收集得到的大粒径硅铁合金颗粒占比越多；当转杯孔径为12mm、水幕流量12L/min 时粒化所得颗粒进行筛分统计，得出粒径大于8mm 的约占75%，粒径小于4mm 的硅铁合金颗粒占比约7% 。 ④ 研究了粒化后的硅铁合金颗粒的物相以及氧化程度。结果表明：硅铁合金 颗粒中的主要物相为Si 相和FeSi2 相；硅铁合金的外表面为氧化层，氧化层厚度随 颗粒直径增大而增加，直径为6mm 的硅铁合金颗粒氧化层厚度在5um 左右，颗粒 氧含量约0.12wt.% ；直径为8mm 的硅铁合金颗粒氧化层厚度为10um 左右，颗粒 氧含量约0.18wt.% 。氧化层中的主要组成物相为为Al O 、SiO 、CaO 等。 2 3 2 ⑤ 研究了水幕冷却对硅铁合金颗粒物理性质的影响。结果表明，随着水幕