数控车床实训综合训练教案.docVIP

实训教案 综合课题1 编制如图零件的加工程序.工艺条件:工件材质为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料 1.分析零件图样 (1)零件图样 如图的零件包括圆柱面、圆锥面、球面、端面、外沟槽、外螺纹、切断等加工.材料为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料. (2)本零件精度要求较高的尺寸:有外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033、长度20±0.01、77±0.02等。 （3）表面粗糙度 加工后的外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033锥度1：5，表面粗糙度要求为Rα1.6μm，切槽与其他表面的粗糙度为Rα3.2μm. 2、工艺分析 （1）确定装夹方案、定位基准、编程原点、加工起点、换刀点 由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z向距离工件端面X40，Z30的位置（其他机床可以为X100,Z200） （2）制定加工方案及加工路线 根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。 （3）刀具的选用 根据加工内容，选用93o外圆车刀、60o外螺纹刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高速钢。刀具表如下 实训课题 零件001 序号 刀具号 刀具名称规格 刀尖半径 数量 加工表面 备注 1 T0101 93o粗精外圆车刀 0.4mm 1 外表面、端面 2 T0202 60o外螺纹刀 0.2mm 1 外螺纹 3 T0303 切断刀（刀位点为左刀尖） （4）确定加工参数 主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中碳钢件时，切削速度V=45~60m/min，根据公式n=1000Vc/πd及加工经验，并根据实际情况，本课题粗加工时主轴转速选取600r/min。精加工时选取800r/min，切槽时主轴转速取300r/min，车螺纹时主轴转速取300r/min。 进给速度（Vf）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，粗车时一般取0.3~0.8mm/r，精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时宜取0.05~0.2mm/r。本课题粗加工时进给速度选取0.3mm/r，精加工时进给速度选取0.1mm/r，切断及切糟时取0.1mm/r。 背吃刀量（αp）：本课题粗加工背吃刀量取2mm，精加工背吃刀量取0.2mm。 （5）数值计算 计算锥面小端直径，根据公式C=（D-d）/L，即C=1/5=（25-d）/20，得d=21。 公差的处理，尺寸公差不对称取中值。￠280-0.033的中值为￠27.983，￠250-0.033的中值为￠24.983。 计算M20的外圆直径，由经验公式，得=20-0.25=19.75。 其余各节点坐标的计算略。 （6）制定加工工艺 经过上述分析，本课题的加工工艺见表 材料 45号钢 零件号 图001 系统 FANUC 工步号 工步内容（走刀路线） G功能 T刀具 切削用量 转速（r/min） 进给速度（mm/r） 背吃刀量mm 1 夹住棒料一头，留出长度大约100mm（手动操作），调用主程序加工 2 自右向左粗车球面、外圆表面 G71 T0101 600 0.3 2 3 自右向左精球面、外圆表面 G70 T0101 800 0.1 0.2 4 切外沟槽 G01子程序 T0404 300 0.1 0 5 车外螺纹 G76 T2020 300 6 切断 G01 T0404 300 0.1 7 检测、校核 3．编写加工程序 参考程序 程序号O1003 N010 G50 X100 Z200； 建立工件坐标系 N020 M03 S600 T0101； 主轴转选1号外圆刀 N030 G99； 进给速度为mm/r N040 G00 X34 Z2； 快速定位至￠34直径距端面正向2mm N050 G71 U2 R0.5； 调用粗车循环，每次切深2mm，留精加工余量单边0.2mm N060 G71 P070 Q170 U0.4 W0.2 F0.3； N070 G00 X0； 快速到（X0,Z2） N080 G01 Z0 F0.1； 进给加工至（X0,Z0）位置 N090 G03 X14 Z-7 R7； 加工SR7球面 N100 G01 X16； 加工端面 N110 X19.75 W-2； 加工倒角 N120 W-18； 加工螺纹外圆至￠19.75 N130 X21； 加工端面 N140 X24.983 W-20；