金属热处理生产工艺 渗氮工艺的技能操作 渗氮工艺的技能操作.pptVIP

6.2.3训练3 齿轮气体渗氮（中级工） 1．技术要求 高速齿轮，30万吨合成氨离心空气压缩机的增速器齿轮，材料25Cr2MoV，渗氮层深0.45～0.55mm。 2．加热设备及渗氮方式的选择 加热设备选用井式气体渗氮炉，采用气体渗氮方式。 3．零件预备热处理 齿轮调质处理后精加工，精加工后进行消除应力退火。 齿轮气体渗氮工艺规范 齿轮气体渗氮工艺规范如图6－9所示 氨分解率：气体渗氮时，通入炉中的氨分解为氢和活性氮原子的程度，一般以百分比值来表示。在一定渗氮温度下，氨分解率取决于供氨量。供氨愈多，分解率愈低，工件表面氮含量愈高。供氨量固定时，温度愈高，分解率愈高。氨分解率是渗氮的重要工艺参数。 氮势：表征渗氮气氛在一定温度下向工件提供活性氮原子能力，通常通过调整氨分解率进行监控，氨流量愈大，氨分解率愈低，气氛氮势愈高。 渗氮层深度：渗氮层包括化合物层（白亮层）和扩散层，其深度从工件表面测至与基体组织有明显的分界处或规定的界限硬度值处的垂直距离，以DN表示 5．工艺准备 (1)装炉前应对氮化炉控制仪表、液氨瓶、流量计、氨气分解测定仪及各管道系统等做全面检查，以保证设备的正常使用。 (2)干燥剂常用氧化钙、氯化钙等，以焙烧过的为好，如失效应更换或烘干。 (3)渗氮介质以含水量小于0．2％的液氨为好。 (4)渗氮件的表面粗糙度Ra1．6μm，表面不得有拉毛、碰伤及生锈等缺陷，不能及时渗氮的零件须涂油保护，以免生锈。 (5)试片与零件应采用相同材料、相同热处理，表面磨光清洗好待用。 (6)认真清洗零件，吊装入炉时再用清洁汽油擦净以保证零件的清洁度。 (7)将洗净的零件装入氮化罐中，零件之间要有均匀的间距，零件不得超出有效加热区范围。把试样置于炉中有代表性的不同部位，每一个部位1～2块。 6．操作 (1)升温之前先检查炉子是否漏气，然后通氨气，按照工艺规范加热升温，进行排气。 (2)为了减少变形采用阶梯升温方法，当炉温到达渗氮温度时，调节好氨的分解率后开始计保温时间。当氨分解率达到18％左右时可点燃废气以保护环境。 (3)为了降低渗层的脆性，应进行退氮处理，此时应关闭出气孔，只通入少量的氨气以保持炉内正压力。 (4)退氮完毕之后断电降温，并继续通人少量的氨气，维持炉内正压，零件随炉冷到小于或等于200℃时出炉空冷。 (5)零件出炉后注意避免磕、碰、划伤。 (6)在氮化过程中不允许停电，如有特殊情况停电时必须炉内通氨气以防零件氧化。 7．质量检验 (1)表面质量。目测色泽，正常氮化件表面应为银灰色而无光泽。还要检查有没有裂纹及剥落。 (2)渗层深度。用试样检查参照GB/T 11354-2005 ，以金相法为主，硬度梯度测量为中载。渗层深度允许在公程?深度的－0.05～+0.10mm范围之内。 训练4 磨床主轴离子渗氮(高级工) 1．技术要求 M1432磨床主轴外形见图4-16。 材料为38CrMoAl， 要求除螺纹部分外进行渗氮处理，渗层深度≥0．43mm；硬度要求：磨去0．1mm后硬度≥900HV；畸变要求：径向圆跳动≤o．05mm。 2．渗氮前的预备热处理 (1)调质。粗车后加热到940 ℃保温2．5～3h，油冷，在650～690 ℃回火，保温3．5h。调质后硬度为248～280HBS。 (2)高温回火。半精车后在610 ℃保温5～5．5h，炉冷至≤350℃出炉空冷。主要是消除机加工过程中的应力，防止渗氮过程中变形。 3．工艺规范 精车并磨削后进行二段离子渗氮，一段500 ℃ ×18h，二段570℃×20h，分解氨流量为0．5L／min。 4．工艺准备及操作 (1)检查渗氮炉真空计、测量仪表及热电偶，定期检查压升率，压升率不应大于l．3×10—1 Pa／min。 (2)清洗真空泵、观察窗玻璃，水冷管道、进气和排气管应畅通无泄漏。 (3)液氨要达到标准，氮气、氢气的纯度应不低于99．8％。 (4)主轴用通用吊具，防渗的两头螺纹部分，用钢制的套、堵、板、螺钉等加以屏蔽。 (5)零件表面粗糙度应小于l．6μm，应倒角、去除毛刺，零件表面不得有脱碳层、氧化皮和锈斑等。 (6)用工业除油剂清洗零件表面，清洗干净并干燥好。 (7)与零件同材料、同炉热处理的试样，检测面粗糙度R。应小于0．8μm。 (8)零件与试样装炉后密封炉盖和放气嘴，接通阴、阳极导线。 (9)启动真空泵，使炉子逐步达到要求的真空度，并打开气阀充入少量分解氨气，使炉压在1．3×103Pa左右。 (10)合高压开关，零件启辉。清理阶段开始一般宜用低气压小电流高挡限流电阻，在清理阶段应注意区别正常的散弧与由于零