炼钢培训课 明确转炉炼钢的基本任务 9.转炉炼钢新动态.ppt

9.6转炉全自动( 无人) 出钢技术 近年来炼钢生产自动化、智能化控制技术发展很快，如新日铁公司，其炼钢转炉操作工定员减少至2.5 ～ 3 人/炉，炉外精炼工序降至1～ 2 人/炉，板坯连铸定员减至3 ～ 4 人/铸机，Siemens VAI 公司、Dofasco 公司等开发的转炉全自动无人出钢技术，更是将转炉炼钢自动化、智能化控制提高到更高阶段。 Siemens VAI 公司2007 年时所拥有的转炉炼钢自动化控制技术包括：氧气量与氧枪自动控制、渣料加入自动控制、副枪测定、吹炼终点自动控制、炉体倾动自动控制、出钢下渣监测与挡渣自动控制、炉下钢包车运行自动控制等，但当时转炉出钢仍为人工控制模式，为了解决这一问题，该公司开发了其称之为“VAI －CON Tap”的转炉全自动“无人”出钢技术 Siemens VAI 公司转炉全自动出钢控制示意图，主要包括以下步骤： 1) 吹炼结束出钢指令发出后，转炉自动倾动至所定角度，期间对炉内液面进行摄像检测，防止由炉口溢渣； 2)系统设有钢包车定位和运行控制系统，出钢指令发出后，钢包车自动运行到位，并在出钢过程进行相应的位置调整； 3) 出钢过程合金、脱氧剂、熔剂等自动加入； 4) 出钢临近结束时，远红外下渣监测装置发现下渣时，快速启动气动挡渣装置进行挡渣； 5) 出钢结束，转炉自动倾动回位，钢包车自动运行开出； 6) 渣罐车自动运行到位，转炉自动倾动至倒渣位置进行倒渣。 采用这套系统，转炉出钢时3 个操作员工 (全部成员) 均在主控室内，转炉倾动、出钢、钢包车移动、加入合金、挡渣、倒渣等全部自动进行。 9.7炼钢环境保护技术 2016年开始实施的国家环保及粉尘排放标准，规定转炉烟气含尘量不得大于50mg / m3，重点地区则要求低于30 mg /m3。 2018 年唐山地区开始实施钢厂超低排放法规，要求转炉炼钢车间厂房、天窗全封闭并配套屋顶罩烟气除尘系统，经屋顶除尘系统处理后外排气体含尘须低于 10 mg /m3。除限制烟气含尘量之外，钢铁企业还必须严格控制污水、炉渣、废旧耐材等固体废弃物排放。 9.7.1转炉除尘系统 我国现有转炉，采用的除尘技术有：??? ① ?OG湿法（1962年）；??? ②? 采用LT干法（1969年）；??? ③? 第四代OG湿法（1990年代）；??? ④? 高效节水型塔文半干法（2006年）； 前三者都是从引进吸收开始的，后者是中国技术。 9.7.1.1 OG湿法净化系统 OG(Oxygen Gas Recovery System) 法,是以双级文氏管为主,抑制空气从转炉炉口流入,使转炉煤气保持不燃烧状态,经过冷却而回收的方法,因此也叫未燃法。这是世界上曾普遍采用的流程。 对于各种补炉，历来有成本和经济炉龄的问题： 转炉炼钢耐火材料消耗主要包括炉衬砖消耗和补炉材料消耗两部分，图 2为首钢首秦公司100 t 转炉采用溅渣工艺后耐火材料成本随炉龄增长的变化情况。 可以看到，在炉龄2000 炉之前，由于补炉料用量少，耐火材料消耗总成本( 炉衬砖和补炉料成本之和) 随炉龄增加而大幅下降。炉龄达到3000炉后，补炉料消耗增加至 7-9.6元 / t，耐材总成本随炉龄增加而降低变得缓慢。而在炉龄超过4000炉后，耐材总成本不再随炉龄增加而降低，甚至在炉龄超过5000炉后反而还有升高。 通常将转炉寿命增加至某炉龄范围后耐材成本出现上述“转折”称之为“经济炉龄”，如首钢210 t 和 300 t 转炉的经济炉龄在4000 炉左右，转炉寿命超过其经济炉龄后，进一步提高炉龄在减少耐火材料消耗成本方面已不再有意义，其对炼钢生产所起作用主要局限于提高钢产量方面。 反思 钢铁工业进入转型发展期后，钢材市场需求减少，迫使绝大多数钢铁企业减少产量，且在转型期中后程很可能会大幅减产，低开工率、低负荷生产有可能逐步成为常态，高产量不再等于高收益( 甚至相反) ，经营环境的重大改变促使钢铁企业对当前大规模采用的溅渣护炉工艺进行反思。 实际上，国内许多以低碳冷轧薄板为主要产品的钢厂，已不再追求高炉龄、超高炉龄，宝钢转炉炉龄控制在4000 ～ 4500炉，首钢控制在6000 ～ 6500炉，为此减少了溅渣护炉频率，并采用“轻溅渣”工艺( 溅渣时间缩短至 2 ～ 3 min) 。预计，随着钢铁工业转型发展深入，许多钢厂( 尤其是主要生产冷轧产品的大型钢厂) ，会尝试不采用溅渣护炉工艺。 9.3?复吹转炉炼钢底吹工艺优化 9.3.1复吹及特点： 顶