实训基地 技术咨询与答疑 注塑模具的结构和拆装.ppt

热塑性注射模 热固性注射模 分类 按塑料特性 按成型所用注射机 按模具总体结构特征 卧式注射模 立式注射模 角式注射模 单分型面（双板式） 双分型面（三板式） 带有侧向分型与抽芯机构的注射模具 带有活动镶件的注射模具 自动卸螺纹注射模具 无流道注射模具 二、注射模的分类 2.1 单分型面注射模 2.2 双分型面注射模 侧抽芯注射模 2.3 带活动镶块注射模 2.4 自动卸螺纹注射模 2.5 热流道注射模 2.6 组成 典型结构 在模具上的作用 成形零部件 型腔、型芯和镶件 闭合时形成型腔，用于填充塑料 浇注系统 主流道、分流道、浇口和冷料穴 熔融塑料由注射机引入模具型腔，传递注射压力 合模导向机构 导套、导柱 导向、定位和承受侧压的作用 脱模机构 推杆（推板、推管）、拉料杆、推杆板、推杆压板、复位杆、止位螺钉 完成塑件取出动作 抽芯机构 锁紧、导向、定位、侧型芯滑块等 完成侧向活动型芯抽出和复位 排气系统 排除模具内的空气 温度调节系统 冷却、加热装置 调节模具温度 表1 注射模具的结构 三、注射模的典型结构 顶杆压板 定模座板 浇口套 动模固定板 垫板 定位环 复位杆 定模版 动模版 复位弹簧 支撑柱及支持柱导套 拉料杆 顶杆 顶杆板 支柱与动模 座板紧固螺钉 动模座板 动模紧固螺钉 顶杆板紧固螺钉 导套 定位销 定模固定螺钉 导柱 定位环固定螺钉 图7 模具各部分组件 三、注射模的典型结构 图8 模具整体结构 三、注射模的典型结构 图9 动模、 定模 三、注射模的典型结构 图10 分型及注塑件 三、注射模的典型结构 图11 成型零部件 三、注射模的典型结构 设计时应保证塑件质量，同时便于加工、装配、使用、维修等。 （一）成型零部件 图12 普通浇注系统 三、注射模的典型结构 浇注系统设计好坏对塑件成型难易程度、外观和性能有很大影响 定位环 浇口套 螺钉 直浇道（主浇道） 内浇道（浇口） 横浇道（分浇道） 冷料穴 （二）浇注系统 图13 导向和定位 导柱 定位销 导套 导向结构主要有两类：导柱导向和锥面导向 设计的基本要求：导向精确、定位准确，有足够的强度、刚度和耐磨性。一般对称分布在分型面的四周，导柱安装在定模上。 （三）导向定位机构 图14 脱模机构 支撑柱 顶杆固定板 顶杆板 支撑柱导套 顶杆 复位弹簧 复位杆 拉料杆 螺钉 设计的基本要求：保证塑件不因顶出而变形损坏，推出机构运动要准确、灵活、可靠。同时机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。 （四）脱模机构 图15 拉料杆 设计的基本要求：活动型芯或镶块定位可靠、闭模或注射过程中不能移位，机构运动要准确、灵活、可靠。同时机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。 （五）侧向分型和抽芯机构 概念：完成侧向活动型芯抽出和复位的机构叫侧向分型和抽芯机构。 （六）排气和系统 排气槽开设位置通常是在试模后确定的。对大型模具 一般在试模前在型腔最后被塑料填充的地方开设排气槽。 设计要求： 排气槽尽量开设在分型面上，并尽可能在凹模 以便于制造和清理 尽量开设在料流末端和塑件较厚处 排气槽排气方向不得朝向操作工人员，最好呈曲线状， 以防止注射时造成危险 4 排气槽不宜过大，以塑料不尽入为宜，即应小于塑料 的不溢料间隙。 （七）温度调节系统 模具温度过高或过低均不利于塑件的成型。一 般根据塑料的种类决定加热或冷却模具，如成型 ABS、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等塑料制件时 模具应有冷却系统；成型聚碳酸酯、聚苯醚、聚 砜等塑料制件时模具应有加热系统 设计要求： 1 希望模温均匀，塑件个部分同时冷却 系统本身结构简单，加工容易，成本低廉 尽量采用较低的模温 四、单分型面模具拆装 模具拆卸应注意的问题： 必须在读懂模具装配图。清楚模具中每个零、部件的作用、工作原理及安装形式、配合关系。 根据装配图上的明细表，核对零部件、标准件和装配 所需要的特殊工具。 根据标准件，选择合适通用装配工具（如螺丝刀、内六角扳手、铜棒、冲子、镊子、干净棉纱、手套、 虎钳、钳工桌等） 。 对要拆卸的模具进行模具类型分析与确定。 分析要拆卸模具的工作原理 如浇注系统类型、分型面及分型方式、顶出方式等。 分析 模具各零部件的名称、功用、相互配合关系。 四、单分型面模具拆装 7. 确定拆装顺序： 拆卸模具之前，应先分清可拆卸和不可拆卸件，制定拆卸方案。 一般先将动模和定模分开，分别将动、定模的紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模具各主要板块拆下，然后从定模板上拆下主浇注系统，从动模上拆下顶出系统，拆散顶出系统各零件，从固定板中压