折弯作业管理规定.pdf

折弯作业管理规定 1.0 目的 1.1 规范折弯作业程序、避免因不规范的操作导致质量事故； 1.2 避免因操作失误影响人身安全。 2.0 范围 2.1 公司所有需要成型的产品。 3.0 职责 3.1 折弯组长 3.1.1 负责折弯机日常维护保养及折弯模日常点检、管理； 3.1.2 负责对操作者作业时的技术性指导及产品质量保证； 3.1.3 负责折弯技术性参数收集及报告； 3.1.4 负责折弯日常加工工作及本管理规定执行情况检查； 3.1.5 负责现场管理维护 3.2 折弯师傅 3.2.1 负责折弯组日常加工工作及产品质量保证； 3.2.2 负责工作场地维护。 4.0 准备工作 4.1 检查折弯机运转是否正常，具体参照《折弯机操作指引》，有无能足够 满足成型需求的上下模具； 4.2 将工件与图纸互相对照，对工件展开形状、加工尺寸、材质厚度、加工 工艺要求、图纸投影方式、上工序完工情况、工件正反面等加以确认； 4.3 考虑折弯加工工艺，设想在加工过程中可能出现的情况及可行的解决方 法。 5.0 作业规程 5.1 模具选择 5.1.1 依工件成型后的形状、尺寸、工艺图纸标注的内R 角等选择适用的模 具； 5.1.2 充分考虑成型过程中可能产生的异常，如：撞猪嘴撞铆钉、撞模撞机 器、工件折边互撞等等； 5.2 下模“V”槽幅宽选择 5.2.1 按照标准件折曲要求，内R 都在0.2—0.5 之间，“V”槽幅宽约在板料 厚度的4~6 倍；〔V=4t--6t 〕 5.2.2 注意：90°折弯时，“V”槽的宽度最小不得底于4t，否则可能损坏模 具或导致工件报废； 5.2.3 若折边尺寸太小必须使用4t 以下的“V”槽时，可先折一合适钝角后， 再用大的“V”槽折够90°； 5.3 模具安装与校对，具体参照《折弯机操作指引》； 5.3.1 彻底清理刀模、机床模座，保证无灰尘无硬物； 5.3.2 用长度最少不低于300MM 上下模取出机床中心，注意压力要适当， 避免压坏模具； 5.3.3 换上本次加工所需的合适模具，上下装夹要到位，锁紧紧固螺钉/夹板； 5.3.4 模具尽量装夹在机床中心位置，以保证机床可持续稳定的工作。 5.4 折弯顺次的编排 5.4.1 折弯顺次编排是否合理，直接关系到工件的质量及作业效率，一般情 况下应 按“先里后外，先小后大，先复杂后简单”顺次编排；最主要还是要视其实际 形状而定，在操作中结合实际而行； 5.5 定位基准的选择 5.5.1 折弯尺寸精度的高低，一是取决于计算定位尺寸的精度与否，二是后 定位规调整的合不合理，一般来讲，折“U”类型的工件后定位规的上面高出下模 约板厚的1.5 倍左右，而折“Z”类型的工件，后定位规底面应低于下模约板厚的 0.5 倍左右， 5.5.2 较长工件折弯时，要用多几个定位规，且中间与两边要保持同一水平， 以保证尺寸一致性及避免工件变形； 5.5.3 小而短的折边为防止定位摆动，应以较长的一边反向靠位； 5.5.4 工作中要随时检查后定位规是否有松动现象。 5.6 试折，先用废料试折，调整角度、尺寸； 5.7 首件确认： 5.7.1 操作者自检合格后，交IPQC 做首件确认，IPQC 确认合格并在“工艺 卡”备注栏标注“首件合格”后方可正式生产； 5.7.2 对于未能一次成型完毕的首件，操作者及检验员都应计算剩余展开尺 寸是否能满足成型尺寸公差； 5.8 过程控制 5.8.1 表面质量控制 5.8.1.1 工件成型后不得有明显压痕、接模痕等缺陷，手感不涩手为准； 5.8.1.2 对于氧化件、电解件、覆铝锌板等必须在下“V”槽与工件之间垫上 专用防护膜；工件不得随意拖、拉、拽，避免划伤； 5.8.2 角度控制 5.8.2.2 折弯不同宽度的工件，机床压力应作相应的调整，同一宽度的工件 折弯的角度不一致，其原因大致如下： ◇ 板料厚度、材质不一致； ◇ 折弯时手与机床配合不一致，特别是薄板最为明显； ◇ 上模到位