《冲压品质管理方案》.docxVIP

冲压车间品质管理方案 1、 目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。 2、 适用范围：哥尼迪冲压车间。 3、 职责： 3.1冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。 3.2冲压车间维修师傅：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首 /末件确认工作，并及时 做好记录。 3.3 冲压QC A负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控整个 生产过程质量，并做好相关记录。 B在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相 关人员做好不良品的处置工作。 3.4品质部经理：对冲压车间及QC工作进行监查督导。 4、冲压产品品质保证基本管理： 4.1冲压人员技能管理： A:由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料、 装换模、设备点检保养、质量意识等题材。 全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。 B:对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。 对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。若经过培训仍不能满足要求， 必须考虑调岗或辞退。 4.2设备、模具管理 A:冲压车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。设备台账必须 与设备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。 必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保 证设备、模具的持续、正常运转。 B:设备运行中不离岗，操作人员离岗超过十分钟时必须停机，以防设备、模具的异常损坏。重 大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理；一般设备异常最迟 4小时内报 设备管理责任人处理。 C:模具不良对产品造成质量影响的，必须停机检修。 D:新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。 4.3冲压物料管理 A:冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水，及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。 B:原则上所有物料必须实行先进先出管理。 C:新材料投入使用前必须经过验证、批准。 4.4量具、检具管理 A:冲压车间所有量具、检具必须建立台账，并依周期向品质部送检，检验合格方能继续使用。 B:精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态，禁止存放于恶劣环境，严禁磕、碰、 划伤、锈蚀、受压变形。对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者，视情节进行批评教 育或罚款。人为损坏的应照价赔偿。 4.5冲压环境管理 A:冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分，保证两者不混装。 冲压过程中，产品不得散落于地板，以避免不合格品混入造成流转。 B:机台换产品时，必须全面活理残余的产品，以防止合格品、不良品，不同产品混装。 5、冲压车I可品质管理办法 5.1巡检规范：品质部负责编制巡检规范,确保 。睫检工作有依据，检验有标准。 5.2生产流程卡：冲压车间负责落实生产流程卡，确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具， 操作人员知道每台机生产什么产品，及生产数量。 QC及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。当发现异常时，应停 机查找原因。 5.3测量工具的配备：品质部应针对不同产品的不同要求，为 QC配备相应的测量工具或检具。冲 压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。 5.4首/末件检验 A:为防止出现大批量不良产品，冲压车间维修师傅在装模调机 0而，必须对首件进行检验。首 件合格后在“首/末件确认单”上签字，并报冲压 QCW确认。 “首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压 QC两方签字才能生效。 注：首件确认必须在批量生产前。首件是指在调机 OKB认为合格的产品，并不一定是第一件产 品。 B:模具在正常生产结束后换模，为及时掌握模具的使用状况，必须进行末件确认。当末件检验 判定模具需要修复时，由维修师傅上报维修。 “首/末件确认单”上必须有模具维修师傅、冲压 QC两方签字才能生效。 注：若中途修模不需要做末件确认。 1、 在进行首/末件确认时，考虑冲压车间实际情况，冲压 QS可能第一时间对所有机台的首 /末件进行再确认，为不影响生产，首/末件可在经过维修师傅的签字确认并留样后，正常 生广与装换模。冲压QC?须在1个小时内完成首/末件的品质再确认并签字。 2、 在首件未经过冲压QC的再确认时，冲压操作人员应对此阶段生产的产品进行隔离，待冲 压QCI认首件合格后才能取消隔离，并与合格大货放在一起。 3、 当判定首件不合格时，冲压车间必须根据不合格现象作出改善，直到首件检验合格。 4、 当冲压车间不做首件检验且不送冲压 QC报检，导致产生批量性产品不良的问题，由冲压 车间