完整word版,HSF物料风险等级评估及抽样检验规范.docx

xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxxxxxx 文件名称 HSF 风险等级评估及抽 文件编号 xxxxx PAG 样检验规范 1 OF 5 REV 00 E ***** 修订履历 ***** 版次 修订内容 修订日期 00 新制订 2012.05.10 xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxxxxxx 文件名称 HSF 风险等级评估及抽 文件编号xxxxx PAG 样检验规范 2 OF 5 REV 00 E 核准 审核 承办 发行 /制订部门 签名 xxxxx 日期 2012.05.10 xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxxxxxx 文件名称 HSF 风险等级评估及抽 文件编号xxxxx PAG 样检验规范 3 OF 5 REV 00 E 1﹑目的 为识别本公司所有原物料 ﹑部品的环境管理物质风险等级 ﹐以利于生产过程中对环境管理物质的控制 ﹐特制订本规范作为物料、部品风险等级评估的指引。 2、适用范围 本规范适用于所有物料和部分的风险评估及抽样控制。 3﹑定义 3.1 物料风险﹕指原物料﹑部品﹑组件所构成材料的本身的风险﹐一经评定后其一般不会再发 生变化。 3.2 供应商风险﹕指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准， 一般通过对供应商评鉴的结果及其日常交货品质状况来进行评定。 4﹑职责 4.1 品管部：负责零件材料风险的评估 ;负责供应商风险评估 ;按风险级别制订内部抽样送 检计划 ; 按风险级别制订外送检测计划并安排送样 ; 4.2 采购部：按风险级别制订供应商稽核与辅导计划 ; 5、具体管理程序 5.1 品保部与采购部共同制订 HSF 物料风险等级划分评估标准 (见后面章节 5.5.3); 2 采购部按照风险评估标准 ,将供应商进行风险分类 ,并制订年度供应商稽核计划 5.2.1 评价为高风险的供应商 ,必须进行现场稽核 ,每年不少于一次。 5.2.2 评价为中风险的供应商 ,必须进行现场稽核 ,每年一次 ; 5.2.3 评价为低风险的供应商 ,可不必进行现场稽核 ,每年要求其进行自我评估。 5.3 品保部 IQC 按材料风险制订内部抽样检测计划 ,并保存检测记录 ; 5.3.1 送样频率 : 5.3.1.1 高风险的材料 ,每次进料时必须送检 ; 5.3.1.2 中风险的材料 ,每个月至少送检一次 ; 5.3.1.3 低风险的材料 ,每个季度送检一次 ; 5.3.2 取样要求 : 5.3.2.1 送检素材时 , 将材料剪切成面积不小于 3*3CM 的正方形 , 每种材料需要准备 1-2PCS; 5.3.2.2 送检部品时 ,将部品裁切成规则形状 ,至少保证有一个面可以完全与平面接触 ; 5.3.2.3 为保证测试数据的准确性，取样时 ,必须带手套作业 ,所有样品必须平整 ,无扭曲 xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxxxxxx 文件名称 HSF 风险等级评估及抽 文件编号xxxxx PAG 样检验规范 4 OF 5 REV 00 E 变形 , 表面干净 ,无手印、油污 ,每 1PCS 单独套胶袋包装 ,并在胶袋外注明样品材质、供应商 ,部品另需写明货号 ; 5.3.2.4 所有与样品对应的材质证明及 SGS 报告也要准备好 ,以便于测试后进行判定 ; 5.3.3 送样 5.3.3.1 所有样品及报告交给 IQC, 由 IQC 人员送至检测室检测 ,在样品检测表格上登记 , 检测员按正常流程安排检测。当样品需要拆分时 ,检测人员应先将样品进行拆分 ; 5.3.3.2 所有检测结果必须记录在 RoHS 测试记录表上 ,以备品质人员查验，保留电子档于 XRF 分析仪内，并定期导出存档 ; 5.3.4 判定 5.3.4.1 根据仪器检测结果作出相应处理 ,当报告结果显示 OK 时,无需另外判定 ;当报告结果显示为 NG 时,将样品外送第三方检测，并立即通知相关人员隔离物料，暂时禁止使用。 5.3.4.2 RoHS 测试记录表由检测室保留 ,保存期限为四年。 5.4 各事业部 SQE 制订成品外送检测年度计划 ,优先考虑内部送样检测时检测不合格或不 能明确检测结果的样品 ;检测报告由 SQE 保存，保存期限为五年（包括有效期在内） 。 5.5 HSF 风险等级评估 HSF 风险等级分为“物料风险”和“供应商风险，”分别单独进行管控： 风险类别 风险等级 风险评分 识别标准 物料风险 ① 塑胶 高 3 ② 焊锡 ③ 印刷电路板 (PCB ﹑FPC) ④ 色粉﹑油墨﹑涂料 中 2 ①有表面电镀或喷油的零件 ②合金钉类 ① 无电镀的金属基材 低 1 ② 纸类包材 ③ 电子零件 ① 供应商评鉴等级为 C