(完整版)钻削加工,钻头的磨制方法.docVIP

钻小孔的精孔钻 钻削直径在 (2 ～ 16)mm的内孔时 , 可将钻头修磨成图 7-1 所示的几何形状 , 使其具有较长的修光刃和较大的后角 , 刃口十分锋利 , 类似铰刀的刃口和较大的容屑槽 , 可进行钻孔和扩孔 , 使孔获得较高的加工精度和表面质量。 钻孔或扩孔时 , 进给要均匀。对钻削碳钢时加工精度可达 IT(6 ～ 8), 表面粗糙度可达 Ra(3.2 ～ 1. 6) μ m。采用的切削用量： Vc =(2 ～ 10)m/min,f=(0.08 ～0.2)mm/r 。冷却润滑液为乳化液或植 物油。 半孔钻 工件上原来就有圆孔 , 要扩成腰形孔 , 这就需要钻半孔了。若采用一般的钻头进行钻削，会产生 严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图 7-2 所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。 实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。 平底孔钻 平底又分平底解体 4 通孔和平底盲孔，如图 7-5 （b）、（ c）所示。这时，可把麻花钻磨成两 刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成 3°～ 8°，后角为 2°～ 3°特别是后角不能大， 大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。若钻削盲孔时， 应把钻心磨成如图 7-5(c) 所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。 薄板钻 在(0.1 ～ 1.5)mm 厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头， 否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失 去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶 不住，造成事故。 图 7-6 所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离， 得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。 当钻削较厚的板料时，应将外缘刃尖磨成短平刃，以增强外缘刃尖的强度和改善散热条件。钻黄铜皮时，外缘刃刀尖处的前角为 0°。 在平板玻璃上钻孔 利用研磨的原理，在平板玻璃上钻孔。将研磨剂涂敷在研磨头和玻璃表面，研磨头安装在钻床或电钻上，使研磨头旋转，在适当的压力下，研磨剂中的磨粒对玻璃起切削作用，从而在玻璃上研磨出一个和研磨头外圆一样大的圆孔。 研磨头如图 7－10 所示，材质为 45 钢， L 大于玻璃 2 倍厚度， d0 为玻璃孔径，并在端面开槽， 以便使磨料进入磨削区。磨料为碳化硅，粒度为 150#～ 180#，用煤油调成糊状，研磨时涂抹 在研磨头和玻璃之间。 研磨时，玻璃必须安放平，并在它的底下垫上较软的东西。被加工的孔快要通时，进给压力要 减小，也可翻转 180°再研。厚度为 3mm的玻璃加工一个孔，只需要 2min，而且加工出来的孔， 轮廓整齐无细微脆裂，粗糙度也好。 前排屑扩孔钻头 在普通钻床或车床上由普通麻花钻孔时，切屑总是沿着钻头的螺旋形容屑槽向后排出。这样， 它对钻削过程产生以下不利影响：切屑向后排出，随着扩孔深度的增加，切屑不断增长，随钻头一起旋转甩出，危及操作者的安全；切屑向后排，影响冷却液的进入，使切削温度增高，钻头的耐用度下降，同时切屑划伤已加工表面，使表面粗糙度增大。 为了解决扩孔中的排屑问题，刃磨了如图 7－ 12 所示的前排屑钻头，克服了上述的问题，获得 了良好的效果。 前排屑钻头采用锋角 2Φ为 100°～ 120°，去掉横刃，外刃磨出 15°～ 30°的刃倾角，控制切屑流向。外刃长度为 (1 ～ 1.5) 倍切削深度。切削时，切削速度选择为 (2 ～ 8)m/min ，进给量为 0.2mm/r 左右。在正的刃倾角的作用下，切屑排向待加工表面。冷却液从钻头的螺旋槽流入， 没有切屑的干扰，很容易流入切削区，冷却效果好。这种前排屑扩孔钻，不仅用于精扩，而且可用于毛坯孔的扩孔，纠正毛坯孔的歪斜。 采用前排屑扩孔钻，可以提高产品质量，提高钻头的使用寿命 30%，降低表面粗糙度。刃磨时， 要求外刃刃磨对称，否则形成单刃切削，引起孔径扩大。还要根据工件材料的不同，硬度高低 选择不同的刃倾角。 精孔扩孔钻头 钻孔一般只作为粗加工工序，对孔的精度和孔的表面粗糙度要求不高。但在特殊的情况下，也可用钻头来加工精度较高、粗糙度较低的孔。为了钻出精度较高的孔，就必须采取措施，减少棱边与孔壁的摩擦、刮伤和避免切屑对孔壁的擦伤，避免切削过程中定心不稳和振动和切屑瘤的产生，改善切削层的变形，减小残留面积高度，注意钻头本身的精度和切削运动中的位置精度。 图 7-14 所