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第一节 平面类零件加工 ;二、平面类零件的技术要求 ;三、平面铣削刀具; 可转位面铣刀;四、平面铣削路线; ; 在设计大平面刀具路线时，要根据零件平面的长度和宽度来确定刀具起始点的位置以及相邻两条刀具路线的距离（又称步距）。 由于面铣刀一般不允许Z向切削，故起始点的位置应选在零件轮廓以外。一般来说，粗铣和精铣时起始点的位置S＞D/2（D为刀具直径)，如图4－6所示。为了保证刀具在下刀时不与零件发生切削，通常S的取值为刀具半径加上3～5mm。终止点位置E在粗加工时E＞0即可，精加工时为了保证零件的表面质量，E＞D/2，使刀具完全离开加工面。; 两条刀具路径之间的间距B，一般根据表面粗糙度的要求取（0.6～0.9）D，如刀具直径为20mm，路径间距取0.8D时，则两条路径的间距为16mm，这样就保证了两刀之间有4mm的重叠量，防止平面上因刀具间距太大留有残料。 铣削过程中，刀具中心距零件外侧的间隙距离为H。粗加工时，为了减小刀具路径长度，提高加工效率，H≥0；精加工时，为了保证加工平面质量，H＞D/2，使刀具移出加工面。 ;五、零件的装夹;例：G20 G01 X100.0 F40； 表示刀具向X轴正方向移动100in。 例：G21 G01 X100.0 F40； 表示刀具向X轴正方向移动100mm。 （2）公制与英制的换算关系 1mm ≈0.0394 in 1in≈25.4mm; G00指令控制刀具以点位控制方式，各轴以系统预先设定的移动速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。其速度由机床参数确定，操作时可利用机床操作面板上的倍率开关调整。 G00指令一般用在加工前的快速定位或加工后的快速退刀，不能进行切削加工。由于机床各轴的移动速度不同，在执行G00指令时，其轨迹不一定是一条直线，如图4－7所示，刀具从起始点（原点）执行G00 X90.0 Y50.0 时，运动轨迹是OA→AB，而不是OB。; 所以操作者在使用G00编程时应格外小心，避免刀具与工件发生碰撞。G00指令为模态代码，可由同组的其他代码注销。;3．直线插补指令（G01）; G01指令是模态代码，可以由同组的其他代码（G00、G02、G03或固定循环指令）注销。;4．绝对值指令（G90）;5．增量值指令（G91）;七、平面类零件加工实例;图4－10 平面加工零件图样;（1）粗加工刀具路径 粗加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，到达2点后以0.7倍刀具直径的间距，依次到达3点→4点→5点→6点→7点→8点→9点→到达10点后抬刀。各基点的坐标值见表4－2。;表4－2 各基点坐标值;（2）精加工刀具路径 精加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，到达2点后以0.7倍刀具直径的间距，抬刀后快速移动至3点下刀加工至4点，依次到达5点→6点→7点→8点→9点→到达10点后抬刀。;各基点的坐标值见表4－3。;2．选择切削用量;（3）进给速度（vf） 已知面铣刀的齿数为4齿。 1）粗加工时每齿进给量fz取0.06mm/z。 ∴vf=fz×z×n=0.06×4×764≈183mm/min 2）精加工时每齿进给量fz取0.05mm/z ∴vf=fz×z×n=0.05×4×955≈191mm/min;5．程序编制