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FQC检验规范流程
1. 最终检验程序(FQC)
1.1 目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。
1.2范围：产品检验和试验。
1.3责任：除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。
1.4最终检验流程图：（见下页）
1.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：
1.5.1 高中、中专或以上文化程度；
1.5.2 熟悉产品装配工艺及客户品质要求；
1.5.3 受过3C及有关成品检验培训并考核合格。
1.6 FQC职责和权限：
1.6.1 按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；
1.6.2 记录和保存检验数据；
1.6.3 对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；
1.6.4 对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；
1.6.5 受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。
1.7 FQC运作程序：
1.7.1 FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；
1.7.2 FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；
1.7.3 FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；
1.7.4 FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；
1.7.5 制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；
1.7.6 FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；
1.7.7 FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起品质异常时，必须通知生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给制造，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复FQC，FQC不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；
1.7.8 在仓库存货交货前，仓库成品管理员应核查成品储存期，如超期，应书面通知FQC，FQC检验员将采取以下行动。
a. 存货超过3个月，FQC需随机抽样10%检查；
b. 存货超过6个月，FQC需随机抽样20%检查；
1.7.9 超储存期成品经FQC再次检验确认合格后，应重新贴“合格”标签，注明机种、抽检日期和检验员签名。
FQC检验流程图
重流
重流
发出《重流通知单》
成品入仓
业务安排运输交货
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PQC检验
重流
PQC外观检验
PQC性能检验
FQC检验
装 配
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客 户
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