施工技术 垫层及基层施工技术 2.3.4-石灰稳定土施工.pptxVIP

环境工程学院;项目二 市政道路施工;一、石灰稳定土的定义;二、石灰稳定土的特点;三、施工工艺流程;1、准备下承层 石灰稳定土的下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱的地点。通常应对下承层进行检查验收，内容有：高程、宽度、横坡、平整度、压实度及弯沉值。 水泥稳定土的下承层一般有三种情况，一是底基层，二是老路面．三是土基。对于土基，不论是路堤还是路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压(压3~4遍)检验。在碾压过程中．如发现土过下，表面松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。 对于底基层，应进行压实度检查，对于秉性底基层还应进行弯沉试验，不合格的应进行处理。 ;2、施工放样 恢复中线。直线段每20m设一桩，平曲线段10m设一桩。 基层宽度。每侧应比面层宽度增加0.3米，并在路肩边缘外0.3米处设指示桩。 水准测量，在两侧指示桩上用明显标记(如红漆)标出石灰稳定土层边缘的设计高。;3、备料 备料包括备土，备灰和计算材料用量。 备土：经过试验选定料场后，在采集前，应将树木、草皮和杂土清除干净。集料中的超尺寸颗粒必须筛除，土块最大尺寸应小于15mm。若粘性土的塑性指数小于15，采用机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否要过筛；人工拌和时，应筛除15mm以上的土块。;备灰：石灰宜选在公路两侧宽敞而临近水源，且地势较高的场地集中堆放，预计堆放时间较长时，应用土、塑料布或其他材料覆盖封存。石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭雨棚保护。生石从应在使用的7~10天充分消解，以免使用后，末消解的石灰吸水后继续消解，引起局部胀松鼓包，影响稳定土层的强度和平整度。每吨生石灰消解需用水量约为500~800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度(含水量约30％)，以免过干飞扬。工地上消解石灰的方法有花管射水消解法和坑槽注水消解法。 计算材料用量：运输集料前，应先计算材料的数量。其方法通常是先根据各路段石灰稳定土层的厚度、宽度及预定的干密度，计算各路段需要的干集料数量，然后根据集料的含水量???运料车的吨位，计算每车料的堆放间距。集料装车时，应控制每车的数量基本相同。;4、摊铺集料和石灰 按前述计算材料用量及事先通过试验段确定的集料的松铺系数摊铺集料和石灰。 摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行，摊铺长度以日进度的需要量为度。但在不能封闭交通的路段及雨季施工，宜当天摊铺集料、石灰、拌和、碾压成型。 摊铺机械常用平地机或其他合适的机具，集料应均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。摊铺过程中，应拣除超尺寸颗粒、土块及杂物。当土块较多时，应进行粉碎料摊铺后，要检验材料层的松铺厚度： 松铺厚度＝压实厚度x松铺系数 注：如不符合要求，应作适当减料或补料工作。 如摊铺的土含水量过小，应洒水闷料，使土的含水量接近最佳含水量。通常细粒土宜闷一夜．中粒土和粗粒土，视细土含量的多少，可缩短闷料时间。 ;5、拌和 目前应用较多的是轮胎式稳定土拌和机，用稳定土拌和机拌和时．拌和深度应达到层底。并设专人跟在拌和机后，随时检查拌和深度，发现拌和深度不够，及时告知拌和机操作人员调整拌和深度，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。 拌和深度以深入下承层表面1cm左右为宜．以利上下层粘结，但也不宜过深。稳定土拌和机通常只需拌和2—3遍即能将混合料拌和均匀。要彻底消除“素土”夹层，可在最后一遍拌和之前，先用多样犁紧贴底面翻拌一遍，再用稳定土拌和机拌和一遍。;经过上述拌和后，如混合料的含水量不足，应再补充洒水湿拌。施工时，拌和机应紧跟在洒水车后面进行拌和。在洒水及拌和过程中应用含水量快速测定仪及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳含水量。施工时要注意：洒水要均匀，洒水车不应在当天拌和的路段上“调头”和停留。 拌和好的混合料应达到色泽一致，没有灰条、灰团和花面有粗、细颗粒“窝”，且水分合适和均勾。 拌和结束后，应立即检查混合料中石灰的钙镁含量。;;6、整型 混合料拌和均匀后，马上用平地机作初步整平与整型。在直线段，平地机应由两侧向中间进行刮平，在平曲线段，应由内侧向外侧进行刮平，必要时可再返回刮一遍。随后拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再按上述步骤刮一遍，压一遍。经过两次刮平、轻压后出现的局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰土混合料进行找补整平。最后用平地机再整型一次，以达到规定的路拱和坡度，并注意接缝顺适平整。 在整型过程中，不允许任何车辆通行，并配合人工消除集料的离析现象。 ; 7、碾压 事先应根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同，但路面的两侧应多压2